[数学建模论文-多品种小批量生产下的生产组织优化研究.docVIP

摘要 基于成组化技术的单元化生产是适合于目前多品种、少批量市场需求环境下产生的先进生产制造方式。在制造单元分组的过程中物流量是重要的衡量指标，利用约束条件的最小值建立了模型，并对模型的不断简化，对各机器间搬运设备移动次数（各机器间的物流量）的计算，采用整数规划和遗传算法分别进行了仿真，使得设备成组各单元间的物流量最小，来优化多品种小批量生产下的生产组织方式，使用MATLAB 仿真出了结果，并且做出了两种算法计算的可视化可执行界面，同时对两种仿真结果进行了分析验证。最后对模型进一步的分析提出了此模型的优缺点并作进一步的改进，从而得到符合实际要求的分组方案。 关键字：成组化技术，物流量，约束条件，遗传算法，MATLAB 目录 一、问题重述 2 二、问题分析 2 三、模型假设及符号说明 3 3.1 模型假设 3 3.2 符号说明 3 四、模型的建立 3 4.1 模型分析 3 4.2 单元间的物流量模型 4 4.2.1 目标函数说明 5 4.2.2 约束条件说明 5 4.3 机器间物流量的确定 5 五、模型的求解 6 5.1多约束的最小值malab算法 6 5.2 模型的简化 6 5.2.1 遗传算法的确立与求解 6 5.2.2 遗传算法的工作原理 7 5.2.3 遗传算法的求解 7 5.3 遗传算法结果与分析 9 5.4 两种算法结果综合对比分析 11 六、模型进一步讨论 12 6.1 遗传算法的优点 12 6.2 单元制造的优点 13 七、模型的评价 13 八、参考文献 14  一、问题重述 单元化生产方式是适合于目前多品种、小批量市场需求环境下产生的先进生产制造方式，基于成组化技术的原理，单元化制造系统提取工艺信息和制造信息以获得形成制造单元的两个基本组成部分：设备组和零件族，形成制造单元。并在此基础上进行进一步地设备布局。达到压缩生产周期、降低成本、提高生产效率的优化目的。 在生产制造系统中，不同的零件可能进行类似的加工处理。当这些不同的零件族组成一个群的时候，就可以建立一组设备对该零件族进行加工。在设计制造单元时，如果不同单元之间物流量最小化，显然，这等价于单元内机器之间物流量最大化。也就意味着高度关联的一批机器包括在了同一单元内。 通常在企业生产制造过程中，物流量是衡量制造成本的一个很重要的指标，因此在制造单元分组的过程中物流量也是其最重要的衡量指标。机器之间物流量的计算基于几个方面：零部件加工计划、生产产量、搬运设备的容量大小。如表1零部件加工计划和产量表，假设每次搬运设备的容量为2个单元，那么各台机器之间搬运设备移动次数的多少计为各机器间物流量。根据以上描述建立制造单元分组的数学模型。 二、问题分析 在生产制造系统中，不同的零件可能进行要求类似的加工处理，当这些不同的零件组成一个族群的时候，就可以建立一组设备对该族零件进行加工。在设计制造单元时，如果不同单元之间物流量最小化，显然，这等价于单元内机器之间物流量最大化。 要达到物流量最小化的目标，需要考虑到零部件加工计划、生产产量、搬运设备的容量大小，对零部件加工进行合理的单元化分配，在不同单元之间搬运设备的搬运数目也成为衡量物流量的一个重要标志。 通过对不同的机器在不同单元之间的物流量进行求和，及以总的物流量为目标，通过建模，产生合理的单元化分配方案，使得总物流量为最小。 三、模型假设及符号说明 3.1 模型假设 假设搬运设备的容量为2个单元 搬运零件簇时产生的费用都一样 不考虑搬运距离以及搬运过程中的零件损耗 某种设备必须在某个单元中 不考虑设备的占地面积和设备的分布情况 在同一个单元内相同的设备组之间零件的加工能力，加工质量相同 每一零件都必须在加工计划单上有一个预先确定的加工计划 不考虑零部件的生产周期 不考虑零部件的成本 3.2 符号说明 K——表示零部件下标; c ——表示单元号； Vk——表示零部件k的生产量； Dk——表示搬运设备搬运k零件时的有效搬运单位； Uc——表示单元规模的上限； Qijk——表示零部件k在机器i和机器j之间的移动量。 E(Xi)——为第i代样本的均值 Xi——表示第i的适应度值的集合 Sxi——为样本的标准差。 Kshift——定义为进程因子 Kc——表示当代种群的收敛程度 Pc——故交叉率 Pm——变异率 P(t)——群体, Fi——种群中个体的适应度 四、模型的建立 4.1 模型分析 在模型中需要使得单元之间的物流量最小，即单元内部的物流量最大，由于物流量的大小取决于零部件加工计划、生产产量、搬运设备的容量大小，相似的零件簇可以用一个设备组来生产，设备组和零件族，就够成制造单元，根据不同的设备组和零件簇进行划分为不同的单元，不同零部件的加工需要用到搬运设备，即在在不同的设备组之间才会产生物流量。