变速器换档轴钻孔通用可调夹具设计与应用探索.doc

变速器换档轴钻孔通用可调夹具设计与应用 换档轴孔加工一般采用普通钻床、组合机床、加工中心等设备。其中,组合机床生产效率高,适合大批量生产,但设备一次性投资大、加工调整时间长,不适宜多品种、中小批量的生产方式,并具有很大的设备投资风险,目前应用较少；加工中心机床调整方便、工序相对集中,但夹具设计及制造要求高,且设备投资大,大批量生产相对成本高,小批量生产夹具调整繁琐,目前应用不太广泛；普通钻床设备投资小,生产效率高,对操作者的操作技能要求低,结合不同的夹具使用,适合不同类型企业的大批量、中小批量的生产,因此在行业中应用较广。我厂自20世纪60年代一直沿用普通钻床钻孔方式。 目前,适于批量法的变速器杂件类专用夹具经过几十年的探索效果显著,在日趋激烈的新产品竞争中,中小批量轮番生产和新产品试制,依然沿用传统方法已经不太适宜。其中换档轴钻夹具存在的主要问题如下: 1.专用钻夹具 (1)夹具等待时间长(设计、制造周期一般需3～4个月)； (2)夹具需求数量多,使用成本高(每工序均设计、制造一套夹具)； (3)夹具制造成本高(每套3000元以上)； (4)随着产品寿命周期愈来愈短,夹具淘汰率高,浪费大； (5)夹具占用大量库存,不便管理。 2.组合钻夹具 (1)夹具租赁频繁、租用周期长,费用高(我厂轴类钻夹具年租赁费最高约3～5万元)； (2)夹具刚性不足,加工精度不稳定,产品废品率高； (3)夹具元件多,组装精度低,生产中常需专业人员反复调整,浪费大量时间； (4)成套夹具采购成本高。 典型换档轴类钻孔夹具 1. 换档轴类钻孔夹具典型结构 典型组合夹具见图1,传统专用夹具见图2。 图1 典型组合夹具示意图(槽定位) 图2 传统专用夹具示意图(孔定位) 2.换档轴类产品主要特征尺寸及典型工艺路线 (1)典型换档轴钻孔工序图见图3,其中孔、槽的数量、位置和角度不定。 图3 典型换档轴钻孔工序 (2)典型产品工艺路线 工艺路线为:下料粗加工→粗精磨外圆→铣多槽→铣单槽→钻直孔→钻斜孔→孔口倒角→热处理及校直→粗、精磨外圆→涂油入库；工件材料为:冷拉圆钢,表面硬度小于HB285,心部硬度大于HB179。 (3)产品特征尺寸及精度归类分组(见下表) 工件特征尺寸及精度一览表 3.夹具共性问题 我厂轻型变速箱换档轴类产品常年生产的有几十种,每年新产品试制近20种,其产品的结构要素、工艺要素、工件特征尺寸要素相似,且新产品具有良好的相似性和继承性。其钻夹具具有以下共性: (1)工件加工部位相似,孔径、粗糙度相似,可以全部采用立式钻床钻孔,通过选用不同的快换钻套(厂标)及钻头,保证孔加工精度； (2)工件基准结构相似,全部为孔、槽或轴端面定位,可以采用V型块及定位轴或角度板、挡板定位； (3)工件加紧部位相似,可以采用压板上压紧； (4)工件工艺要素相似,可以采用定位、夹紧类似的元件； (5)工件特征尺寸工艺要素相似,可以采用类似的夹具结构。 4.通用可调夹具方案提出 通用可调夹具由通用基体和可调换元件组成,对同族类产品加工具有良好的继承性,当更换相似被加工零件时,仅需对个别元件进行调整或更换,便可投入生产使用,具有投产快、适用广的特点,是为相似零件加工而服务的现代机床夹具。 针对上述工件特征参数及共性问题,根据通用可调夹具工件相似原则和尺寸段归类划分,一套通用可调夹具就可实现我厂换档轴系列产品的孔加工。 换档轴钻孔通用可调夹具设计方案 1.设计原则 (1)夹具具有满足工艺要求的刚性、精度和寿命； (2)夹具结构紧凑、简明,适用厂内同族类产品,并具拓展空间； (3)夹具定位元件与同期设计的铣槽通用可调夹具可相互借用；角度板定位面特征尺寸类同组合夹具,能满足必要时的元件租赁代用,整体设计符合低制造成本要求； (4)夹具导向元件借用厂标,具有较强互换性,定位元件设计融入标准化元素； (5)夹具安装、调整、测量便利,可替代组合夹具,适用于大中小批量产品的生产。 2.夹具结构总图 夹具结构总图见图4、P向定位机构见图5、定位机构2见图6。 安装方式:根据工件槽或孔的定位要求,选择定位轴或定位柱,通过定向键与定位块或角度板连接。 工作原理:通过定向板在定位块或角度板上固定或滑动,定位工件槽或孔。槽定位时选择定位柱,满足7种定位要求；孔定位时选择定位轴,满足3种定位要求。 5. 11种夹具定位方式 跟据工件不同的工艺定位要求,通过变换夹具角度板及定位块并移动V形块及压板位置达到理想的夹具模式,夹具定位机构可实现11种定位方式。 (1)工件轴向端面定位(见图7) 图7 工件轴向端面定位 移动V形块及微调挡板螺钉,保证轴端面到钻模板孔中心距离。该定位方式适用于钻首个无夹角孔。 (2)工件槽向水平定位(见图8) 图8 工件槽向水平定位