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5S标准化 生产管理所有的基本 使异常情况可视化 品质保证的顶梁柱-“不良为0” 实现的保证 5s标准化 “不良为0” 实现的保证 不良因素中77%都与5S(没有具备必要的条件), 教育不足等因素有关。 定义: 将现场需要的和不需要的东西进行区分,不需要的东西即刻废弃掉,需要的在指定位置旋转妥当 管理点 是否根据定义将”需要的东西”具体化 不需要的物品的判断基准、方法（三必要） 有可能存在难于判断需要还是不需要的情 况，基准和标准不明确时将其归为不需要，并废弃 分类管理与出现原因对策 学习事物的考虑方法---必要时间、必要物、必要量。 清除不必要的物品 确定不要物品的堆积处，量的设定 从根本切断问题的出现原因对策------出现原因对策、清扫困难处对策。 对认为不必要的进行彻底调查为什么会出现不必要的物品、并且拟订和防止再发生对策，不必要的物品要进行处理。 注意事项 必需品与非必要品的区分要注意是“客观”还是“主观”要避免主观上认为是需要，或推定它可能需要，而是根据实际情况也就是客观情况来判断，不要采取保守态度为“以防万一”对非需品不进行处理。 效果 通过排除、废弃“不需要的东西”减少占用空间，减少库存，节约资金。 提高空间使用效率，使现场无杂物，行道畅通， 增大作业空间面积，提高工作效率。 消除混料差错，减少碰撞，保障生命 提高产品质量、创造舒适的环境， 定义 需要的物品以方便取胜的形式放置（按使用频率考虑），作出谁都能明白的明确表示（物品的放置方法标准化）视线所及处理品全都整齐放置 管理点 禁止随意摆放物品（台、架子上想办法） 应该放置的能保证需要时便于拿取，便于使用。 规定好地方·编号，摆放使其一目了然（不良品和良品的标识） 是否根据使用频度的不同实施“放置方法”“放置场所”的基准化及标准化 是否按照标准放置物品 制品、部品工具等处于“先入先出”的状态（先入先出的规定、标识、是否实施） 揭示物的担当者名字、管理部门、保存期限、更新时间、是否都标识清楚 功能性保管与排除『寻找』 排除寻找的工作 将什么、多少、怎样放置才好 追求功能性的干净利索的摆放方法 认为必要的物品、要保持随时都可以使用 摆放地点的决定方法 决定「指定位置」、要一眼就能分辨 取出方法、放置方法要简便 考虑物品的大小、形状、重量，使用方便的保管方法 先入先出 效果 通过将“放置方法”“放置场所”“物品标识”标准化，减少寻找浪费、拿取浪费，拿取错误、提高生产性。 定义 将现场清扫干净，消除工作、步行的障碍，使现场利于工作并且没有安全隐患 管理点 先用扫帚，然后用抹布 “清扫”的次序有没有明确（什么时候、 谁、地点、 对象、方式） 有没有具体决定“清扫”的方法 清扫检查与整洁化 污垢、垃圾、碎片、异物 清除工作 清扫方法上下功夫-改善清扫不便的地方 所有车间/每个设备「清扫、检查」→发现异常情况，进行「原因」分析。 扫除安全隐患、扫除不好思想。 效 改善工作环境 提高效率 果 保障工作生产的安全性 定义 维持整理、整顿、清扫的良好状态，要时刻保持没有垃圾、没有污垢的现场「3不主义」……不需要的东西不放置、不弄脏、不弄乱。 管理点 标准作业化 定时作业化 根据规则完成任务的状态 表示管理界限的基本：「正常」？「异常」？ 「透明化」：想办法便于他人看清------标准书、照合卡 为了维护而标准化：目标、想法、做法，日常管理方法，异常情况应对等 引进色彩管理 目视管理 效果 可以更易于发现设备的异常 有利于提高品质 保障生产的安全性 定义 养成平时能够按照守则行动的良好习 惯，不仅在具体行动上，更要在意识上也养 成一种良好的修养 管理点 明确教养的定义 使员工培养良好的寒暄教养，有一个良好的人际关系、减少磨擦的发生、使员工有一个良好的工作环境 是否明确知道每个部下的习惯 传达的事情要确认---正确传达指示与委托、正确理解并采取行动