《平板玻璃问题.docVIP

4存在的问题 4.1 产品质量、技术装备水平低 从总体看，行业发展模式仍是粗放型的。一是存在着不依据资源禀赋条件和经济发展水平，远超市场需求盲目求大求快，存有结构性产能过剩；二是产业链短，附加值低，深加工不足；三是部分环节关键工艺和装备水平偏低，制约着新品种、新材料开发和质量提升；四是节能减排技术亟待提高，CO2,SO2,NOx 减排压力依然较大。 虽然我国浮法玻璃质量从整体上有很大进步，但与国外先进水平相比，仍存有差距。主要表现在:一是微缺陷较多，我国平板玻璃微缺陷平均数量为30m2 左右，而国外先进生产线一般控制在3m2 以下；二是光学变型入射角偏低，平均水平比国外先进生产线低5°以上；三是普遍存有影响玻璃深加工的缺陷，如气泡、夹杂物、硌伤、表面裂纹、雾班和渗锡等，其中，夹杂物和气泡占全部缺陷的80%以上，造成我国浮法玻璃可用于深加工的比例较低；四是稳定性差，产品质量不能经常保持良好状态。 从产品结构看，目前普通浮法玻璃过剩，但同时存在结构性缺口，一些电子玻璃、汽车玻璃、高档建筑玻璃等还需进口；优质浮法比率偏低，仅为三成；玻璃深加工率仅为40%，而世界平均水平约55%，发达国家达65%～85%。加工后的增值率我国仅为原片的2.5 倍，发达国家为5 倍。因此在加工数量和加工深度上均有较大差距。 我国玻璃行业虽然总量居世界第一，但生产过度分散。浮法玻璃企业就有60 多家，平均规模只有600 余万重量箱，前10 家的集中度仅为60%。在充分竞争的市场环境下，缺少具有国际竞争力的行业排头兵企业。行业仍然呈分散竞争状态，抗御风险能力弱。我国玻璃行业除部分产品出口及对外设计、总包以外，还没有像大跨国公司那样真正走向国际，到国外投资的大型跨国企业，行业的国际化程度偏低。 4.2产业集中度低（导致企业无序竞争、国际竞争市场失势等。国企改革不到位、私有制主导、市场机制不完善。） 科技对玻璃工业经济效益贡献率较低，新产品率低；浮法玻璃基础理论研究不够系统；一些科研成果不能有效转化为生产力；科技投入严重不足；由于企业分散，开发的技术成果难以得到广泛应用；对引进的技术和设备，消化吸收不够，更缺乏二次创新。 当前极需抓住有利时机，鼓励企业加大科技研发投入，增强技术创新能力，逐步缩小我国浮法玻璃技术与国际先进技术的差距。目前国际上，大型跨国玻璃公司的科研经费投入均占有较高比例。如皮尔金顿公司的研发经费占总销售额的1.2%；旭硝子公司研发投入占销售额的2.1%；美国PPG 公司长期以来销售收入的4%左右用于科研开发，英国皮尔金顿公司有一支力量强大的科研开发队伍，圣戈班集团喊出了“科研、创新”的口号，德国玻璃界产、学、研相结合一直位于世界前列。 转型方向 (1)完善技术创新体系 整合行业科技资源建设国家级、行业级的技术研发平台。加强玻璃行业科研院所、骨干企业和高校的联合，形成产学研相结合的技术创新体系，打造若干个行业级的技术研发及技术服务平台；在行业内征集一批新技术，鉴定一批新成果，建立玻璃行业新技术、新产品目录库，加大宣传和推广一批先进适用技术，大力推进平板玻璃行业的节能减排和清洁生产，推动平板玻璃行业结构调整。 加强企业创新主体的作用，支持建设世界先进水平的企业工程技术中心，加大科技投入，加强产学研相结合；支持企业或机构间的技术联盟，加强自主创新、消化吸收创新和优化集成创新，推进先进技术和新产品的产业化；建立产权保护体系和创新激励机制，加强科技创新产业文化建设。 (2)在重点领域实现技术创新突破 世界平板玻璃技术发展将围绕能源、材料、环保、信息和生物五个领域进行，浮法玻璃生产技术和装备水平继续提高和完善，并不断开拓新的应用领域，将是今后技术发展的趋势。 重点技术领域的技术有所突破。玻璃原片生产的超薄化、超厚化、超大化、超白化以及满足此要求的技术、装备的发展；在线金属化合物热解镀膜技术、化学气相沉积镀膜技术、电浮法镀膜技术、低辐射镀膜技术的发展；节能环保技术的发展，玻璃熔窑的各种氧气燃烧技术、降低氧化硫(SOx)氧化氮(NOx)排放量技术、除尘技术；通过再加工和玻璃表面或内部改性，使玻璃具有更优异的强度、安全、隔音、隔热、防火、光电控制、自洁净性能的技术工艺等，满足21世纪的需求。 加快技术改造。完善提升“洛阳浮法”工艺技术及装备水平，以品种质量、节能减排、装备完善、安全生产和两化融合为重点，大力推进现有生产线技术改造和升级。促进余热发电、全氧燃烧等节能减排技术的推广应用。 标准引领。依据科技创新成果，立足工程应用评价，协同推进高端产品标准和应用设计规范体系建设；及时制定新能源、新产品标准和规范；积极推进新产品、新技术相关工程设计规范的制修。 (3)推进和加强管理创新 以科学的管理保障技术创新的顺利实施，建立可持续发展的创新型产业组织；要不