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2017-01-06 发布于北京
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[减少浪费的方法

* 1.两手空闲具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。 2.单手空闲具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。 3.作业动作停止具体操作中，因操作顺序不合理等原因导致动作出现停顿的浪费。工厂十二个动作的浪费方法四：向动作分析要效益－动作要素减一减 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. * 工厂十二个动作的浪费 4.动作太大动作幅度超出“经济动作”的范围。 5.左右手交换因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等变换的动作的浪费。 6.步行多空手或移动距离过长等无价值的步行的浪费。方法四：向动作分析要效益－动作要素减一减 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. * 工厂十二个动作的浪费 7.转身角度大超出“经济动作”范围而导致的浪费。 8.移动中变换“状态” 因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等变换的动作的浪费。 9.不明技巧不了解作业技巧而导致的时间浪费。方法四：向动作分析要效益－动作要素减一减 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. * 工厂十二个动作的浪费 10.伸臂动作超出“经济动作”范围而导致的浪费。 11.弯腰动作超出“经济动作”范围而导致的浪费。 12.重复/不必要动作因操作顺序设置不合理，导致重复的或者不必要的各种动作浪费。方法四：向动作分析要效益－动作要素减一减 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. * 下限位置上限位置下限位置上限位置适合作业区域最适合作业区域经济动作范围 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. * 方法五：搬运时空压一压物料搬运优化的原则（一）： 1、规划原则：规划全部的物料搬运和储存活动以达成最大的整体操作效率。 2、系统原则：将各种搬运活动整合到涵盖供货商、进货、储存、生产、检验、包装、仓储管理、出货、运输、和顾客的整体操作系统。 3、物料流程原则：提供一种最佳化物料流程的作业顺序与设备布置。 4、简化原则（精简原则）：利用减少、消除、或合并不必要之搬移和设备来简化搬运。 5、重力原则：尽量利用重力来搬移物料。 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. * 物料搬运优化的原则（二）： 6、空间利用原则：尽量使建物容积之使用最佳化。 7、单元尺次原则：增加单元载重之数量、大小、或重量。 8、机械化原则：将搬运作业机械化。 9、自动化原则：提供生产、搬运、和储存等功能自动化。 10、设备选择原则：在选择搬运设备时应考虑所要搬运物料的各种要素，包括所使用的搬移与方法。 11、标准化原则：将搬运方法及搬运设备种类和尺次标准化。 12、适应性原则（灵活性原则）：采用可以适应各种工作和应用的方法与设备，除非是必须使用某种特殊目地的设备。 13、减轻自重原则：减少移动式搬运设备空重与载重之比率。方法五：搬运时空压一压 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. * 物料搬运优化的原则（三）： 14、使用率原则：规划搬运设备与人力之使用率为最佳化。 15、维修保养原则：规划所有搬运设备之定期保养和维修。