冷作技师论文.doc

表3-2： 个人业绩总结报告 完成生产经营任务、革新创造、传授技艺主要成果 本人自1989年进入三明化机公司技校冷作班，从对冷作的一无所知，经过两年的专业知识学习和实践，通过虚心学习及师傅的指导，仅一年时间便“出师”，成为同班中第一个能够独立操作公司硫化机主产品的冷作工。 “工欲善其事，必先利其器”只有对图纸结构、工艺的理解和消化，才能更好的、合理的进行下料、套料，在产品的制造中，严格遵守工艺纪律。硫化机最重要的主大件：底座、横梁、升降架、热板等工件的点装过程中，严格控制各件的纵、横中心线、垂直度、同轴度、对焊接变形及收缩余量，预先采取反变形。积极参与公司开发的新机型、新产品关键部件制作，（美国固特异46R型、法国米其林65B型、海南BP剥皮机等）十多年的经验积累，造就了产品返修率最低，工时多次名列车间之首。在公司生产最繁重的时期，加班加点，从不计较个人得失、兢兢业业、默默地工作，2005年度被评为公司的生产“标兵”。 公司近十年以来，不断研发大型硫化机，对产品质量也提出了更高的要求，这就给实际操作带来了很大的难度，如：LLP-B2250×9510型、LLP-B2667×13685型硫化机升降装置（件号：2-26-0、R2-26-0等），该产品为近似箱形的多边形不规则结构，多数零部件板厚较薄，由焊接和螺栓连接两部分组成，因焊接和退火后产生的扭曲变形，造成两组对应面无余量加工，被机加工车间多次退回返修，一些老师傅、技师对此绞尽脑汁都无能为力，不知从何入手（火焰校正变形太大）。车间领导委派我进行现场技术指导，我便采用四角等高垫法，先找正基准，只利用平尺、卷尺在3.15MN油压机上加压、测量，直到该工件四边角都处在同一水平面上……使复杂的校正过程变的简单了，升降架顺利通过机械加工并且进入装配车间安装调试，此方法现已在车间内全面应用。 如今走上了新的生产岗位，对现场及图纸的管理，使我对产品的结构以及工艺过程有了更进一步的理解，对实际操作中可能存在的问题都能及时进行反馈并提出合理化建议，如对上下热板中内环、槽板、圆柱、孔板的坡口形式、尺寸及结构改造的建议均得到批复采用。对公司生产的轮胎定型硫化机45、48、55、63.5、65等机型的上下热板（件号：4-3-0、4-4-0）左右件方向出现的错误，凭借多年的工作经验很快找出热板内腔中隔板圆柱点装位置的错误。在负责对公司所有热板进行的1.1MPa温度测试中出现的温度不均、泄漏的情况，通过对其内部循环系统的充分了解，能够及时做出判断，提出有效的返修意见并加以实施，使其最终通过170℃测温实验，整体温度均匀，至今无二次测温。 在LL-B1600×4500×2及LL-B1525×4220×2A型蒸汽室上圈、上环（件号：4-1-1、4-18-1）的制作过程中，我放弃了沿用了几十年的工装，自行设计、制作了两组弹簧滑轮结构的压制工装。如下图： 100KG的工件从原来由4人前拉后推肩扛的滑动摩擦，变为由2人即可轻巧操作的滚动摩擦（压制成Φ1740×Φ1635的半圆），大大降低了劳动强度，提高了工作效率。 在63.5、65轮胎定型硫化机的连杆吊环（件号：HXB31-1-3）的制作过程中，其材料为Q235-A，圆钢为Φ35，多年以来冷作工均采用氧气、丙烷的加热形式，热弯成型，这样既损耗燃气又消耗体力，我便根据材料的特性制作了U型上下模具，利用2.50MN油压冷压且一次成型，劳动强度降低了十几倍（车间已全面采用，并已编入该产品的冷作工艺），工作效率大幅提高，为企业的节能降耗与环境保护尽了自己的微薄之力！ 2006年，公司接到制造剥皮机产值近500万元的订单。由于该产品的结构复杂又极其庞大，设计与制造工期相对较短，对产品结构的理解尤为关键，作为主要负责人，我便利用休息时间不断地对大量的图纸进行逐一的研究，从前期下料，零部件的配钻、校正，中期点装成型与防变形到后期的安装调试，历时近四个月，参与该产品制作的全过程，倾注了大量的心血。“天道酬勤”图纸在结构，尺寸和方向上设计的错误被一一更正，如：连接端板（件号：BP2-8-0）左右方向、数量存在错误；左右下侧板（件号：BP3-5-0）与左右上侧板（件号：BP4-2-0）尺寸无法连接……都得到了设计人员的充分赞赏和肯定，在前期生产中得以修改更正，为后期的生产打下了坚实的基础，避免了不必要的经济损失，缩短了生产周期，创造了可观的经济效益。 无规矩不成方圆，每一门专业都有它的自然规律，只要有认真的工作态度和钻研精神，就一定能把工作做好，我相信“勤能补拙”这个道理。曾有记者问日本“棋圣”藤泽秀行对围棋了解多少？他回答道：“我只理解了3%，还有很多我不知道的东西！”这是何等的谦虚，能够成为棋坛“常青树”称霸棋坛数十年也就不足为奇了。 本人在冷作岗位期间除努力学习相关的专业