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“8S”管理与现场运用 ******有限公司 人力资源部： 2016年05月20日 第一篇 ： 工厂“8S”的认 识 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SETKETSU） 素养（SHTSUKE） 安全（SAFETY） 节约（SAVE） 学习（STUDY）+习惯 5S的延续，演变得来的，同时与工厂不断的发展在后面的提升转变。 第二篇 ： “8S”分解 （整理） 1、整理（SEIRI）：工 作场所中的物品、设 备区分要或不要 的， 以不要的退回仓库， 该报废的应予以处理 或报废。 目的：把“空间”腾 出来活用。 第三篇 ： “8S”分解 （整顿） 2、将要的物品、设 备定位、整齐的 放置，并且做好 清楚的标识状态， 目的：不用浪费 时间找东西。 第四篇 ： “8S”分解 （清扫） 3、现属部门或个人的工 作现场或公共区域打 扫干净，保证无垃圾 无尘土、无脏污，保 持干净的状态。 目的：消除“污垢” 保持工作现场干干净 净、明明亮亮。 第五篇 ： “8S”分解 （清洁） 4、将整理、整顿的效果 加以维持并形成制度 化、规范化、持续实 施和保持。 目的：通过制度化来 维持成果，并显示 “异常”之所在。 第六篇 ： “8S”分解 （素养） 5、以个性化为出发点，透过 整理、整顿、清扫、清洁 合理化的改善活动，培训 上下一体的管理语言，和 全体人员养成遵守标准、 遵守制度的良好习惯，从 而促进管理水平的提升， 目的：改变“人质”养成 工作讲究认真的习惯。 第七篇 ： “8S”分解 （安全） 6、A.管理上制定正确作业流 程，配置适当的工作人员 监督指示功能；B.对不合 安全规定要求的因素、事 项及时举报消除；C.加强 作业人员安全意识教育； D.签订安全责任书。 目的：预知危险，防患未 然。 第八篇 ： “8S”分解 （节约） 7、减少企业、各部门的 人力、成本、空间、 时间、库存、物料消 耗等因素。 目的：养成减低成本 习惯，加强作业人员 减少浪费意识教育。 第九篇 ： “8S”分解 （学习＋ 习惯） 8、学习+习惯： 学习 深入学 习各项专业技术知识，从 实践和书本中获取知识， 同时不断地向同事及上级 主管学习，学习长处从而达 到完善自我，提升自已综合 素质。 目的：使企业得到持续改进、 培养成有学习性的组织 ，变 成我们的习惯。 第十篇 ： 标识的运用 十、标识： 10.1、现场、公共区域整理、整顿实施标识； 10.2、标签形式； 10.3、显示板形式； 10.4、写或印在区域境界线上； 10.5、现场、公共区域之标准； 第十一篇 ： “8S”检查标准 十一、、检查标准： 11.1、公共区域和生产现场地面上没有凌乱不堪的地方，没有破损的地板， 没有卫生死角； 11.2、生产现场地面上没有闲置和不能使用的推车、机器、设备、工装、物 品、工具、纸屑、纸皮、烟灰缸、烟头、果皮、油桶、油污、杂物、 螺丝、废弃材料等； 11.3、现场不可放置与工作无关的物品，在使用中的物料不可没有标识。现 场使用的物料、辅助材料不可直接放在地面，要放置在垫板或相关容 器内； 11.4、检测仪器、量具、放置得当，避免碰撞和磨擦，设备不可放置在定位 线以外，机台周围不可放置与机台无关