FOMET电炉筑炉及其烧结工艺规范解析.doc

FOMET RM1500/150KW 工频感应电炉打炉、筑炉及其烧结工艺规范 炉体结构 结构示意图 如图所示,： 整个炉，分炉体与炉底两个部分。炉体主要用于储存铜水及实现热交换。炉体外围是1300×1400×940由15MM厚的钢板焊接的外壳。紧贴外壳的是10MM厚的泡漠板，补偿炉衬材料的热胀与冷缩；再往里是30MM厚的绝缘板，再往里是绝缘耐火砖（60×110×220），最后是由湿态散料舂实的耐火、保温炉膛。 炉底结构比较复杂。主要包括二次感应环、感应线圈、感应线圈外套、硅钢片等功能性部件与炉底散料、耐火砖等。 炉底与炉体接触面用专用胶粘接、填缝，并通过螺栓紧固；在30MM高的接触凸台四周，是用炉膛湿态散料紧实填充的。 除炉体结构外，还有液压驱动系统，用于浇铸铜水。 电器控制部分，是电炉的控制核心，必须在拆装炉体前后，全面检查各接触器、变压器、线路、指示器、电容器等是否完无损，必要情况下，必须检修至正常。 工作原理 感应电炉的工作原理，相当于一个变压器。二次感应环则相当于一个短路的次级线圈。感应电流＝线圈电流×线圈匝数。 因电磁感应的原因，下炉体必须有断流沟，以免产生的感应电流烧穿炉体护板。上下炉体间，不作绝缘处理。 绝缘处理 下炉体断流沟内、断流沟紧固螺栓与下炉体必须有绝缘垫、套防护； 线圈与硅钢片间、线圈套筒间； 硅钢片紧固螺栓与硅钢片间； 送风管上必须设断流沟； 各夹线紧固板上必须有绝缘垫、套防护； 一般要求各绝缘电阻在50～100M欧以上。 各项检测功能 炉体内渗漏检测，是预防和检测炉体渗漏的必要措施；渗漏电流由1A到3A，一般历时一个季度，直至补偿器工作； 24KVAr及48KVAr补偿器开始同时工作时，一般需要进行打炉作； 接地检测，检查炉体是否接地；线圈无电流报警； 电柜、炉体风机报警装置，用于风机停机报警，折装炉体时，务必确保各功能正常。 工具与材料 筑炉材料 炉体材料 炉体材料为“Ramming mix silica Fomet”，是一种含水量3～5％的湿态料，适用于捣实。耐火砖的规格为T05 OT-BB。一般湿料用量为2000KG。砖用量为400块。 炉底材料（干） 炉底材料为RAMMING MIX WR 12，是一种干态散料。它们经过对不同粒度耐火材料特别地混合，使其可通过简单的振动方法来进行筑炉，不需特别加水。这种料的优点是，减少筑炉与烘炉的时间；寿命延长；一般情况下，很少需要修补炉衬；固有松散的结构，可使裂缝减少到最少程度并防止金属渗漏；可以长期储存。一般用量为800KG。 炉底料外围是T08 ASTM26耐火砖。用量约为100块。 干料的开始烧结温度一般为500度左右，最终烧结温度为1250度，最高使用温度1750度。的主要成份为90％的氧化铝与10％左右的氧化硅。粒度为6F，密度约为2.9KG/M3. 1.3、炉底材料（湿） 用炉底干料100KG＋2KG粘结剂（黄色粉未）＋3％水混合，即可用于炉底干料的封口与感应环的紧固。 1.4、用5KG的粘结剂（白色粉未）＋适量水，可用于联接炉体与炉底。 1.5、胶状水泥50KG～75KG用于砌砖。 筑炉工具 2.1、主要气动工具有振动器、振动扳手； 2.2、手工铁耙等； 筑炉模具 3.1、炉膛铁模及其固定装置；导流沟木模； 3.2、下炉体感应环钢模、线圈钢桶等；其中下炉体的模具为一次性使用或永久使用；而上炉体的模具必须拆除。 3.3、下炉体对接平台模具，安装时，需注意方向。 打炉 炉体部分 用吊车等先将炉体与炉底分离。用备用的铁板将炉体底部封口，封口螺丝必须紧固，与炉体钢板不留缝隙。 先用风镐等清理炉膛料，再清理耐火砖及其它料。 清除完各料后，必须清理干净底板、钢板壁上的各处粘结剂残留及铁锈。 炉底部分 先清出感应环及其附属物。再清理干料并收集之。最后拆除感应环钢圈及耐火砖层。 筑炉工艺 炉体部分 保留底部封口钢板，并清理其上杂物，保持干净； 在钢板壁上各处均匀刷上玻璃水，涂贴10MM泡沫板； 在10MM泡沫板上，用耐火水泥粘贴30MM绝缘板，披缝厚度1～2MM； 再平辅一层耐火砖，并开始砌至炉体上顶部。前后两面砖搭接15MM；左右两侧面搭接20MM，各砖长度方向不刮水泥；厚度间施1～2MM厚水泥层； 砌砖时注意各侧砖的接口不能搭接，以利收缩（详见图示）； 45度角度堆砌时，不与各侧面施水泥粘接； 砌砖后，等水泥硬化24小时后，可开始湿态料的施工； 施工前，必须按炉体尺寸，固定导流沟木模、炉膛钢模等，确保施工过程中不移位； 加料时，紧贴模具的各处，粒度宜小，以便内表面光滑；加料厚度为60～70MM，用气动工具紧实； 紧固时注意，紧实轨迹要错开或呈45