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看火工关注的问题 分解炉的工作原理 ⒈我厂技改后的分解炉为2型XDF型分解炉。生料从C4下来，进入分解炉下部。随窑头来的三次风从分解炉下部进入。炉内要完成所需60%左右的燃料燃烧和85~95%的生料碳酸钙分解任务。 ⒉如图（已发给参加学习人员）所示，生料从四级下料管道进入分解炉下部分（三次风管上一些位置的虚线处设有入口孔及撒料板），并在此处与三次风、煤（风）及烟室升上来的热烟气混合，煤进行无焰燃烧，释放出热量，生料吸热分解，分解后的生料与未分解的生料、未燃烧的煤粉随热气体上升，并在分解炉中部的缩口位置处被再次加速，未燃烧的煤粉进一步燃烧，未分解的生料继续分解。 分解炉内的物料和气体上升至五级筒入口位置时，一部分进入五级筒，一部分与分解炉上部撞击，继续在分解炉内分解，如此循环，最后全部进入五级筒，此时分解率一般能达到85%~95%。 ⒊分解炉燃烧的风量靠三次风管上的阀门来调节； ⒋分解炉与烟室处的缩口位置是容易发生堵塞的位置，一般要求每班清理一次，清理时人不得正对着捅灰管道口（一般情况下不会出现喷料，因为此处是负压操作），清理必须要彻底，防止日积月累出现硬质结皮。 ⒌三次风管的清理，原则上每次停窑检修时，都必须进行清理；清理的方式是停窑换砖时，要封闭分解炉下部缩口，全开三次风管阀门，风拉式清理彻底；停窑时间较短时，可以全开三次风管阀门，用风拉清理。 生产工艺参数 预热器及分解炉 生料：细度80μm筛余8~15%，水份＜0.5%；CaO±0.2%，合格率85%；SiO2±0.2%，合格率85%；Fe2O3±0.1%，合格率85%； 煤粉：细度80μm筛余＜8%，水份＜1% 入窑生料分解85~95% 系统温度及负压 部位 温度（℃） 负压（KPa） C1出口 320 4.5-5.0 C2进口 500 3.0-4.0 C3进口 600 2.0-3.0 C4进口 720 1.2-2.2 C5进口 850 0.6-1.0 分解炉出口 850-900 0.6-1.0 入炉三次风 ＞750 0.1-0.3 入窑物料 840 回转窑 物料：熟料立升重1200~1400kg/l，f-CaO1.5% 煤粉细度同分解炉 温度：窑筒体表面温度350℃；窑尾废气温度900~1050℃； 生料入窑温度820~840℃；窑头二次风≥1000℃； 窑头熟料温度1350℃ 压力（负压）：窑头+100Pa~-100Pa；窑尾+100Pa~-200Pa。 增湿塔：进口320~350℃；出口250℃。 袋收尘：温度≤250℃。 入窑生料、煤粉及出窑熟料质量控制按化验室规定。 熟料烧成系统试生产 烘窑的方案 用木柴烘窑：优点是方法简便，加温和保温时间容易掌握；缺点是木柴本身含有大量水份，因此造成收尘器、增湿塔等出现滴水，对设备不利。 直接采用煤粉：优点是可以免去以上缺点，但是用煤粉烘窑，难度很大，尤其是新窑很难掌握。故一般采用先用木材烘窑，然后再开窑喷煤。 烘烤制度 温度(℃) 升温速度（℃/h） 需工时间（h） 累计时间（h） 备注 常温~150 20 7 7 用木材 150±10保温 - 24 31 用木材 150~350 20 10 41 用木材 350±10保温 2 12 53 开始加煤粉 350~650 70 3.5 56.5 烘窑结束转入投运程序 650±10保温 - 15.5 72 温度测点以控制窑尾出口温度为准。 具体烘窑操作和要求 放置木材的办法：先在距窑尾2m处呈“井”字形堆放木材点火后陆续增加木材于窑尾，温度升至350℃并恒温三小时后，每隔5m左右向窑头逐步堆放。每燃完一堆，再堆下一堆燃烧，一堆烧完转窑1/4转。当木材堆至窑口处时，可从窑门罩处不断的补充木材，这里回转窑要每30min转1/4，待条件成熟后，转用煤粉烘窑，回转窑保持在低速下连续运转。 在烘窑期间，喷煤时火头不能直接烧在耐火砖面上。 进入煤粉烘窑阶段，可以转入小开度地打开高温风机门，此时，C1筒人孔门和烟囱帽则相应关闭。 烘窑全过程在空载下进行，一定要注意所有排风机风门开度要适当，以免烧坏电机。 在烘窑期间要密切注意窑前是否有异物（火砖等）掉出。 寸步检查系统内的衬料，如发现大面积内衬剥落、炸裂，其厚度在1/3上者，应考虑冷窑修补。 烘窑过程中应对系统作全面认真检查，检查如未达到烘干要求，应适当延长烘干时间。 待系统烘干结束后，将预热器系统各级旋风筒、上升管道及分解炉顶盖的预留孔焊死。 回转窑点火操作顺序和控制 检查整个烧成车间生产线，确认所有机电设备完全具备连续生产的条件点火升温后即可转为试生产。 确认烧成系统各检测仪表、计量设备以及各处阀门电动执行器、各种仓的料位指示均已经调试