PLC在模立体仓库中的应用.doc

1.2运动控制技术的发展背景与研究现状 一个多世纪来，电动机作为机电能量转换装置，其应用范围己遍及国民经济的各个领域以及人们的日常生活之中。在20世纪的绝大部份年代里，鉴于直流传动电机驱动具有优越的调速性能，高性能可调速传动都采用直流电动机，而约占电气传动80%的不变速传动则采用交流电动机，这种分工在一段时期内己成为一种举世公认的格局。交流调速系统虽然早已有多种方案问世，并己获得一些实际应用的领域，但其性能却始终无法与直流调速系统相匹敌。在运动控制中，直流电机配合直流驱动器仍然是主要的配置。 直流调速控制简单，调速性能好，变流装置(晶闸管整流装置〕容量小，长期以来在调速传动中一直占统治地位，但也具有下述缺点： (l) 由于直流电动机结构复杂，且具有电刷和整流子等部件，成本高、故障多、维修保养和检查工作较困难，经常因火花大而影响生产仓储安全并因火花产生的干扰辐射严重影响控制系统与通讯系统，特别是在自动化立体仓库中是一个致命的缺点。 (2)换向器的换向能力限制了电机的容量和速度。直流电动机的极限容量和速度之积约为IO6kW.r/min，许多大型机械的传动电动机己接近或超过该值，设计制造困难，体积的庞大增加了使用和维护的难度。同样性能的直流电动机其体积与重量都比较大，成本也较高。 (3) 为改善换向能力，要求电枢漏感小，转子短粗，导致GD2增大,影响系统动态性能，在动态性能要求高的场合，不得不采用电枢或三电枢，带来造价高、占地面积大、易共振等一系列问题。 （4) 直流电动机除励磁外，全部输入功率都通过换向器流入电枢，电机效率低,由于转子散热条件差，冷却费用高。 交流电动机没有上述缺点，但调速困难，直到本世纪70年代初叶；席卷世界先进工业国家的石油危机迫使他们投入大量人力物力和财力去研究高效节能的交流调速系统，经过多年的努力，到了70年代末，大见成效，一直被认为是天经地义的交直流传动按调速分工的格局终于被打破了。近年来，随着电力电子技术的发展，大功率交流调速的性能已达到直流传动的水平，装置成本降低到与直流传动相当或略低的程度，由于维修费用及能耗大大降低，可靠性提高，因此出现了以交流传动取代直流传动的强烈趋势。采用这项技术能取得下述效果: (1) 减小维修工作量，减少停机时间，提高产量。以德国Dillingen厂5.5m厚板扎机为例，直流主传动年维修工作量145h，交流主传动只需36h，仅为直流传动时的1/4。 (2) 可突破直流电动机的功率、速度极限，为设备提供更大的动力，从而提高产量。仍以5.5m 厚板扎机为例，直流传动的最大功率为2X8OOOkW(50/100r/min)已达到极限值。改成交流传动后，主电机功率提高36％，达2X10920KW(58.5/112.5r/min)。 (3) 减小电机的转动惯量。以宝钢2050mm热连轧机为例，直流主传动电动机2X4500kW( 250/578r/min)双电枢，转动惯量为19.2t·m2；交流主传动电动机9000kW( 250/578r/min)单电枢，转动惯量4。3t· m2，减小为直流时的1/4.5,使响应时间由120ms减小到80ms，有利于提高产品产量和质量，单电枢电动机比双电枢电动机节约厂房和基础面积。 (4) 由于交流电机结构简单，因此有可能以机械合为一体，形成机电一体化产品，大大简化机械结构，减小体积和重量，提高可靠性。 (5) 成本方面，交流调速的功率装置(变频器与电网补偿装置)和控制装置比直流调速的功率装置(速流器与补偿装置)和控制装置贵，但它的电动机便宜。 随着电动机功率的增加，交流调速总成本的增长比直流调速总成本的增长要慢，大于某一功率后交流调速就比直流调速便宜。 八十年代中期微处理器及功率晶体管的发展极大地推动了变频器的应用。1956年美国贝尔(BELL)电话公司发明了PNPN可触发晶体管，1957年美国通用电器公司(GE)对其进行了商业化开发，并命名为晶体闸流管，简称为晶闸管(thyristor)或可控(silicon controlled rectifier-SCR)。经过60年代的完善和发展，晶闸管已经形成了从低压小电流到高压大电流的系列产品。在这一期间，其他科学家同时还研制了一系列晶闸管派生器件，如不对称晶闸(asymmetrical thyristor-ASR)、逆导晶fl(reverse-conducting thyristor-RCT )、门极辅助关断晶闸管、双向晶闸管(TR工AC)，光控晶闸管( light activated silicon controlled rectifier-LASCR)，在80年代又研制开发了可关断晶闸管(gate-turn-off thyristor-GTO)。晶闸管及派生器件主要应用在低频领域(400HZ以下)