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2010年货仓部仓储培训资料 培训目的：加强仓储管理意识，提高工作效率，保证仓存物料的准确性. 培训人员:货仓部全体成员; 培训地点:货仓部办公室. 仓储运作流程主要涉及到以下三个方面:入库,库存管理,出库; 一,入库,也就是收货,包括原材料,半成品及成品入库. 原材料收货,一般是指由我司采购部根据生产计划下单给外厂供应商采购回来的物料, 供应商按我司的交期来我司交货,货仓部文员首先应核对对方送货单与我司的采购定单内容是否相符,包括供应商名称,物料编号,物料名称,交货数量及交货日期等,如相符便告知供应商交货地点并通知相关仓管员收货，如不符可给供应商提供必要的帮助甚至拒收对方货物.仓管员在收到供应商的送货单和实物后,让对方按我司规定贴上必要的标识，合理摆放装卸在指定区域，仓管员必须核对好送货单上的物料编号,物料名称,交货数量和实物是否相符，至少抽查15%~30%的比例，如果经双方当场确认发现有异常，更改数量后双方签名确认，后续根据供应商抽查结果适当调整抽查比率，收货时应本着认真仔细的工作态度，宁可多花十分钟收货，就可避免浪费十倍甚至一百倍的时间纠正收货造成的错误，这一点是很重要的，收货如果没核对好，后续的发货，盘点，追供应商补料等等都耗时费力的事情。一个优秀的管理人员，应该懂得如何分析问题，解决问题和及时汇报反馈问题。收完货后应在半小时内填写《IQC来料送检表》通知品质部检验，紧急物料仓管员应在确认货物后的十分钟之内送检给品质部门，如非紧急物料，每天下午4点后来货可次日8：30分之前报检。检验合格的物料（盖有合格章），仓管应及时将物料摆放于相应合格区域，不合格的物料也应第一时间移交给不良品仓人员，由不良品仓仓管区分摆放于不良品区域并做好标识。如因个人原因未能按以上要求收货，报检的，以部门绩效管理条例相应条款做出奖罚。 半成品,成品的入仓主要是公司内部的入仓流程,按生产工单收货，回仓物料必须确认物料编号，名称，数量等是否与单据相符，有没有QC合格章和规范的标识，如果回仓数量超过工单数量，可通知物控部增加工单数量，或以余料回仓的方式入帐。 二，在库管理 简而言之就是入库后的运输，摆放与保存。合理的运输，摆放与储存，对产品的品质和工作效率的提高有着密不可分的关系，库存管理有很多方法及技巧，这里就着重讲一下储存的三原则，它是品质及工作效率的基础保障：1）先进先出；2）定点，定位，定量；3）防火，防尘，防压。 1）首先我们就来了解一下先进先出，顾名思义就是产品先入库的先发出去，为什么要做先进先出呢？因为可以给我们储存的产品提供双重的品质保障，我们仓储的物质都有一个保质期限，不像酒可越存越香。a,它可保证产品品质的时效性（也就是可控制在不过期，不变质就可使用）；b,保证产品的可追溯性(也就是说可以从生产源头~哪个班?哪套模?哪个时间段生产的?什么时间入的库?什么时间加工生产及产品流向了哪里?这些都要可以通过先入先出记录下来),我们目前采用的方法是日期标识管理,就是按照入库时间先后顺序发料,这个方法虽然可行,但还需后续的不断完善,它暂时不能提供追溯跟踪品质的功能,例如供应商7月份送来一款物料保质期为一年,但它是1月份生产的旧库存,如果按生产日期计算应在本年12月份到期,如果我们按入库时间计算,它的保质期就延后了半年.目前社会上通用的作法是实行批次管理,特别是食品药品企业,这也是我们后续的目标,怎么做到批次管理呢?我在这里举个简单的例子:譬如我们注塑部生产某个工单的主控板盖章1600PCS，8月15号白夜班各生产了8000PCS，白班生产产品标识的批次（注：前面6位数分别代表年月日，01代表1号模，02代表2号模，A代表白班，B代表夜班）数量4000PCS，批数量也是4000PCS，夜班生产的批次数量分别:4000PCS数量也是4000PCS，我们入库时要求注塑部在产品包装标识及回仓单上注明了批次，并记录了帐卡，在发料给生产部门时也将所发相应批次记录在领料单上，如果后续生产或其它部门发现某一批次组装或功能出现异常，我们就可追查出是哪个批次，哪套模出现了异常，已生产了多少，库存尚余多少？ 第二点就是时效性，大家都知道几乎所有的产品都存在一个保质期或使用期限，特别是食品，药品，胶水之类的物品，如果没有按先进先出而随意发放，那后果可想而知。举个简单的例子：假如你三个月前给你家宝宝买了一罐奶粉，还有半年到期，这两天你的亲戚朋友又送了一两罐宝宝奶粉，还可保存期18个月，我们是不是应该优先考虑将先买的先处理。同样的道理，物料的入库，摆放及使用我们如果都没有按先进先出的方法统筹，今天方便就发11月份入库的物料，明天发6月份的，后天又发展10月份的物料，没有一个规律，经过一段时