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§4.2 陶瓷厂成型车间工艺设计 概述 成型车间工艺特点与工艺工艺设计原则 成型工艺的选择 可塑成型、 注浆成型、压制成型 干燥 修坯与粘接 施釉? 成型车间生产流水线的组织? 陶瓷厂成型车间工艺设计 成型车间的任务：将原料车间提供的可塑泥料、浆料或粉料加工成坯体，并进行干燥、上釉，为烧成车间提供质量合格的坯件。 成型方法：多种多样；陶瓷产品种类繁多，形状相差悬殊，坯料性能也不一致。 选择成型工艺的考虑因素：制品的形状、大小、厚薄、产量、质量、泥料性质、技术与设备条件、经济效益等。 一、 成型车间工艺特点与工艺设计原则 1.1 工艺特征 1) 产品品种变动较大：除墙地砖外，多数陶瓷制品品种多样，规格不一，且多属于小批量生产，因此成型车间对产品品种的变动应具有较强的适应能力。 2) 机械化、自动化程度较低：除墙地砖厂的成型车间具有较高的机械化、自动化水平外，其它产品常需要人工操作。 3) 运输量大：经常多品种同时加工，形成泥料运输、坯件传递、废坯料、回坯料等复杂的物流与人流路线。不同产品运输方式各异，为防止坯件碰损，应避免或减少坯件的重复搬放，并尽可能采用机械化运输。 4）车间人员密度大：其中女工比例较大。 1.2 成型车间工艺设计的原则 1）尽可能选用切实可行的先进工艺和技术； 工艺简单、快捷、低耗、劳动条件好，尽量减少工序、缩短生产周期，提高生产率，降低原材料、燃料消耗，改善劳动条件。 2）成型生产工艺流程应力求单一化； 在满足制品加工要求的前提下，不同规格或品种的产品尽可能采用相同的工艺流程，以利于安排生产计划和生产调度。 成型车间工艺设计的原则 3）合理组织物流与人流； 避免交叉往返与不均衡现象； 4）按生产流水线布置设备和工位； 根据设备外形及基础尺寸要求，工艺相同的产品，其成型设备宜集中布置在一条线上，便于成型余泥和废坯采用皮带运输方式回收和加工、干噪热风管道的布置。 5）成型、修坯、上釉等设备附近要留出空地堆放模具，安置活动层架车或坯架。 1.3 成型车间的基本要求 1）土建要求 厂房：跨度一般12米、柱距6米，房架下弦的高度一般为4.0~7.0米。考虑夏季通风，南方地区可取厂房高度的上限值。 车间交通：主要通道(车间与车间通道、车间内上下工序之间的通道、主要人流通道)宽度一般在3米左右，干燥车单向通道宽度一般1.5~1.7米，注浆件粘接工序操作通道净距一般为0.6~0.8米。干燥室两端净空不得小于4米，以便车辆运转和进出干燥室之用。 卫生：墙和地面应光滑，避免起尘且便于冲洗；门窗应有防止室外尘土侵入的措施。 防护：卫生陶瓷成型车间的门窗应避免阳光直射和冷空气直接侵袭坯体。 成型车间的基本要求 2）采光 利用天窗、侧窗并辅以局部照明。 各种制品的成型、检验、上釉及卫生陶瓷注型、修粘打磨等部分的采光，一般不低于三级；对釉面砖半成品检验部分在条件可能时应提高采光要求。 采用大跨度的连跨或单跨度的建筑厂房，可利用锯齿形结构的天窗来满足采光的要求。 成型车间对采光的要求较高，车间方位对采光影响较大，应特别予以注意。 成型车间的基本要求 3）采暖通风 安装热风管、热风机和通风设备。 车间内不允许存在不均匀的气流，对北方地区应考虑冬春季节的保温和防风措施。 卫生陶瓷成型车间温度一般为20~28℃，相对湿度60％左右；采暖高度0.4~1.2米。 大面积厂房中可在注浆台下设置蒸汽排管，排管的设置高度应低于注浆台面100~150毫米。 二、成型工艺的选择 2.1可塑成型 2.2注浆成型 2.3压制成型 注射成型 挤出成型 轧膜成型 流延成型 凝胶注模成型 直接凝固注模成型  2.1 可塑成型 可塑成型工艺：旋坯、滚压、挤坯、拉坯，车坯和湿压等。 适用产品：大部分日用瓷、电瓷产品。 2.1.1 旋坯 工艺特点：半机械化成型，适合各种规格的回旋对称型器皿； 如碗、盘、杯、碟和悬式、针式绝缘子等。在不同模型的配合下，能使器皿产生浮雕、花纹、图案条棱的效果。改变模型、调整型刀还可用于口径大的壶类及鱼盘等制品； 旋坯机的选择 单刀旋坯机：适用于各种迥转器形，生产能力同产品最大直径有关。对日用瓷，一般60~300件／时，大直径产品取低值； 双刀旋坯机：适合碗、盘、杯和碟的成型，生产效率高于单刀旋坯机，当产品最大直径为250毫米时，生产能力为420~540件/h； 鱼盘旋坯机：生产能力800~1600件/班； 旋壶机：生产能力900件/班。  2.1.2 滚压 工艺特点：机械化半自动化成型，坯件产量高、质量好；可取代旋坯成型，目前国内日用瓷厂普遍采用； 滚压成型机：固定式、转盘式和往复