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船用球铁本体均衡凝固工艺设计 　　摘要：本文以船用球铁本体为例，在均衡凝固理论指导下，进行了均衡凝固工艺设计，并应用于实践，获得了健全铸件，取得了一定的经济效益。 　　 主题词：球铁件均衡凝固工艺 　　 中图分类号：S611 文献标识码：A 文章编号： 　　 前言 　　 我厂常年生产船用球铁本体，按口径不同分为七种，球铁牌号为QT400-18。此本体为打压件，要求有一定的耐压性，壁厚8～9mm（法兰除外），长期以来，浇冒口的设计采用铸钢的顺序凝固原则，不仅出品率低，切割浇冒口的工作量大，加工余量多，生产周期长，而且常因浇注时，飞溅的铁水凝结成铁豆，经大冒口进入型腔，又因为本体件壁厚较薄，不能完全将进入型腔的所有铁豆重新溶化，而使铁豆夹在铸件中，在打压时出现渗漏，产生废品。现运用均衡凝固理论，采用有限补缩工艺，取消大冒口获得了成功，生产出合格的本体铸件。 　　 一、均衡凝固工艺要点 　　 1．铸铁件的收缩不仅和化学成分、浇注温度有关，还依赖于冷却速度，越是薄小件，收缩越大，越应强调补缩，越是厚大件,收缩越小,可用小冒口或有限冒口进行补缩。 　　 2．铸铁件的收缩时间只占总凝固时间的一部分，所以冒口不必晚于铸件凝固。 　　 3．铸铁件的冒口不应直接开在铸件的几何热节上，而应开在靠近热节不在热节的位置。 　　 4．为了防止石墨化膨胀使铁水反馈到浇、冒口，内浇口、冒口颈的尺寸要短、薄、宽。 　　 5．为了提高石墨化膨胀的利用程度，要求铸型有足够的刚度。 　　 6．控制浇注温度，浇注温度过高，不仅会加大收缩，而且延长铸件收缩时间。 　　 7．使用冷铁可以平衡壁厚差，缩短热节处的凝固时间和收缩时间，可以减少冒口或不用冒口。 　　 二、生产条件 　　 1．型砂：造型使用普通粘土砂，芯砂使用合脂砂，手工造型、制芯，干砂型浇注，砂型强度大于85。 　　 2．熔炼：采用本溪生铁，北京焦碳、新生铁加入量90%，回炉料10%，化铁炉为1t/h暖风冲天炉，选用堤坝式冲入法进行球化处理，球化剂为包头生产的稀土镁硅球化剂，孕育剂选用75Si-Fe，处理温度1440℃，严格控制生铁中的Mn、P、S含量，具体化学成份如下（终铁水）。 　　 C：3.2～3.5Si：2.6～3.2 Mn：0.35P：0.08S：0.04 　　 三、均衡凝固工艺的设计（以Dg250型为例） 　　 1．分型面：中间分型，采用平做、平浇、平冷工艺，一箱一件。 　　 2．浇注系统： 　　内浇口：由零件图得知，铸件在铸型中的总高度C为55.4Cm，浇口杯水平面至内 　　 　　 　　 　　 （2）浇口的距离Ho大约可确定在50 Cm，则平均静压头Hp为： 　　 Hp=Ho-C/8≈43 Cm 　　 铸件重量与浇冒口重量之和G确定为170Kg，铸件平均壁厚确定为9mm，并由资料得知，经验系数S1为1.7~1.9，取S1=1.8，流速系数由手册查得为0.48，并加以修正取0.68。 　　 浇注时间t=S Gδ=20.74秒 　　 内浇的最小面积F内=G/0.31×μ?t Hp=5.93 Cm2,根据经验取为 　　 5.93×1.5=8.89≈9 Cm2 　　 内浇口型式如图一，浇口短、薄、宽，以防止石墨化膨胀时使铁水反馈到浇注系统。 　　 （3）横浇口及直浇口：为适应快浇要求，确定浇口面积比为： 　　 　　 　　 直浇道形式为圆柱形，横浇道形式为梯形，其各部分具体尺寸见图二。 　　 在横浇道末端，加放一个集渣包，其作用有三，一是集渣；二是缓流，减少铁水对型芯冲击力；三是保证在均衡凝固点到来之前，有足够的铁水来补充铸件的液态收缩和凝固收缩，起保险作用，其形式如图三，为离心式集渣包。 　　 （4）浇注系统连接图（图四） 　　 3．大冒口的取消 　　 在铸件凝固过程中，上箱型腔的法兰根部最后凝固，易形成缩孔、缩松。在均衡凝固理论指导下，此处加放成形外冷铁，以加速其凝固速度，使之先于浇口处凝固或与浇口处同时凝固，凝固过程中体积收缩所需要补充的铁水由浇注系统供给，浇注系统这一时刻应保证畅通，在铸悠扬进入均衡凝固阶段是，内浇口应及时冻结，以充分利用石墨化膨胀进行自补缩。所以，只要严格控制内浇口的尺寸及形式，有足够的铸型钢度，合理使用冷铁平衡壁厚差，取消大冒口是完全可行的。 　　 4．出气冒口的加放 　　 为了便于铸型内气体的顺利排出，取消大冒口后，在铸件的最高处及法兰盘顶部各放一出气冒口。由均衡凝固理论得知，这两个出气冒口的尺寸介于冷盘与中性体之间为佳。所以确定为C4和C8，以保证在清除出气冒口时不致使与铸件接触处产生缩孔。 　　 5．砂芯气体的导出 　　 由于两个出气冒口很小，使用的芯砂又是合脂砂，发气量很大，如