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学号 2007209087 浙江大学MBA学位论文 开题报告书 专 业 工商管理（MBA） 姓 名 入 学 时 间 2009年9月 导 师 拟定的论文题目某某公司（或企业）实施精细化管理研究 报 告 日 期 2010年9月 研究生院 1、论文选题的国内外研究动态及现状 国外研究动态及现状： “精确化管理”来源于发达国家的一种管理理念，最初主要出现在大规模制造业如汽车、家用电器等产业中，企业通过精细化管理优化其生产流程、管理流程。精细化管理对企业最大的贡献在于成本控制，一个实现管理精细化的企业，一般都能够把成本控制到最优，因为管理的精细化能够优化流程、提高品质、降低不必要的损耗，把可以省的钱都省下来。“精细化的背后，是一种上下一心追求企业共同最高目标的思维模式。 二战以后，随着工业规模不断扩大、行业垄断越来越普遍，部分行业进入壁垒越来越高，新兴企业进入发展成熟的行业(如汽车、石油石化)难度越来越大。新兴的小企业如何在强大的具有垄断优势的大企业势力范围内，寻找一块生存的空间、不断发展壮大自己，直至超越竞争对手是当时社会发展中最具挑战的事业。正是由于一大批企业家前赴后继挑战和大量管理实践，形成了一些经营管理新理念、新理论，在众多理论中，以丰田汽车公司的丰田生产方式发展而成的精细化管理理论影响最为深远。 丰田汽车公司的成功，引起了美国汽车行业和管理界的震惊和高度重视。为了探究丰田汽车成功原因，美国麻省理工学院的斯隆管理学院从1980年开始“国际汽车项目(IMVP)研究。到现在，该项目已经开展了四期，共出版11项研究成果，其中第一、二阶段的研究成果《改变世界的机器》影响最为深远。 为了向“国际汽车项目(IMVP)提供研究资料，斯隆管理学院委托约翰·克拉夫奇克(斯隆管理学院硕士研究生)和约翰·保罗·麦克达菲(斯隆管理学院博士研究生)对17个国家的90家汽车总装厂进行一个综合标准调查，主要调查自动化、可制造能力、产品种类和管理实践等问题，这些工厂大约代表了当时全球一半的装配能力。调查发现，在日本的所有总装厂的生产能力平均比美国装配厂的生产能力高48％；在产品质量方面，日本工厂平均比美国工厂高50％，比欧洲工厂高47％；在豪华车上，日本汽车厂工时是美国的一半、是欧洲的1／6。同时发现在日本的装配厂和日本在美国本土的装配厂同时具有较高的生产能力和较好的质量。 面对调查结果，当时的约翰·克拉夫奇克可能感想很多，与通用、福特和克莱斯勒相比，无论是在资本投资上、设备先进性上，还是人员规模、研究能力，丰田汽车都显得很瘦小，但其产量、质量和效益却反而很高，巨大的反差，使得约翰·克拉夫奇克难以用当时已有的管理术语来描述，于是创造出“lean production”这个在当今制造业流行数十年仍经久不衰管理术语，并于1988年首次在自己的硕士论文中使用。 二战后的日本汽车市场狭小且被人为分割，普遍受“多品种小量生产”的市场制约，美国单品种大规模生产模式不能照搬到日本，为了同欧美汽车工业的“大批量少品种生产’’相抗衡，为了生存下去，以丰田为首的日本汽车工业经过努力终于找出一条适合日本经济环境的独特生产方式及生产管理方式。起初，丰田汽车不想让别的汽车公司，特别是不想让先进国家的汽车制造企业轻易地了解它，始终未给外界留下一个完整的概念，而一直只是片面地推行和强调“以看板为核心的准时化生产方式或“包括人的因素的自动化，因而外界对丰田生产方式认识停留在JIT(准时生产)、Kanban(看板)、Zero Inventories(零库存)等一些支离破碎的概念上，难以对丰田生产方式核心内涵有一个整体了解，更别说在本企业推广应用了，这也是为什么看板管理在很多企业无法推行的重要原因。 随着丰田汽车竞争优势越来越大，同时也是丰田汽车加强国外合资厂管理和整合供应商的需要，丰田汽车开始将自己生产方式和管理方法进行清晰化、规范化，于是丰田生产方式的创造者大野耐一出版了《丰田生产方式》一书，全面介绍丰田生产方式。丰田生产方式的核心可以概括为一个目标、两大支柱和一大基础。一个目标是实现低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意目标。两大支柱是准时化与自动化：准时化生产是以市场为龙头在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品，需要以拉动生产为基础，以平准化为条件；自动化是人员与机械设备的有机配合行为。一大基础是指改善，主要包含局部到整体永远存在着改进与提高的余地，消除一切浪费，不断改善，消灭生产过程中