结晶器振动对铸坯表面影响及应对措施.doc

结晶器振动对铸坯表面影响及应对措施 摘 要 论述了结晶器振动对连铸坯表面质量的影响,以及振痕的形成和影响因素；振动参数（拉速、振程、振频等）对振痕深度的影响；改善铸坯表面质量的方法途径及设定合理的结晶器参数。 关键词：连铸、结晶器、表面质量、振痕 连铸在现代钢铁生产中已近得到广泛的应用，连铸坯的质量对以后轧钢等操作有非常大的影响。连铸坯质量的包括表面质量和内部质量。结晶器的振动主要对表面质量有很大影响。随着连铸工艺设备技术水平的不断提高和完善, 漏钢事故的发生率已大大降低, 它已不再是连铸生产的主要矛盾。近年来, 连铸工业正朝着实现铸坯热态装炉或直接热送方向发展, 从而能大量节约能源, 降低成本且提高劳动生产率, 而实现热态装炉或直接热送的关键是必须生产出不需表面清理, 且无缺陷的优质铸坯而影响铸坯表面质量的主要原因是振痕因此, 研究振痕形成机理及其与表面质量的关系则是十分必要的。 结晶器的振动装置用于支持结晶器，并使其上下往复振动以防止坯壳与结晶器粘结而被拉裂;且有利于保持渣在结晶器壁的渗透，保护结晶器充分润滑和顺利脱模。结晶器主要有两种振动方式，正弦振动和非正弦振动。归纳起来，结晶器振动有两个基本工艺效果 , 一是调整保护渣的消耗数量改善结晶器的润滑状况; 二是促进坯壳愈合, 减少振痕深度改善铸坯表面质量。 1、铸坯表面振痕的形成机理及影响因素 根据热流分析模型理论, 初生坯壳周围的温度分布及存在于坯壳与结晶器的振动可引起润滑剂的压力变化, 是导致铸坯表面形成振痕的主要原因。该理论所描述的振痕形成过程大致如下： 在负滑动期间, 对存在于渣圈、坯壳及结晶器内壁之间的流体润滑剂, 由于封存空间的减小而产生正压力, 它将迫使结晶器上端的初生坯壳向钢液一侧弯曲。在此后的正滑动期间里, 流体润滑剂的压力将随封存空间的增大而由正变为负, 初生坯壳将在此负压力及坯壳内侧钢液静压力的综合作用下向结晶器内壁一侧回复。考虑到初生坯壳的不均匀性, 其中上端较薄弱, 故上端回复的要多些。在坯壳的回复过程中, 其自身的强度对于坯壳回复将起一定的阻碍作用, 而坯壳强度与其成份（主要指其含碳量）有关, 含碳量越低其坯壳强度越高（主要是由于含碳量较低时, 其初生坯壳较厚）。在坯壳强度较高的情况下, 坯壳内熔融状态的钢液易于由初生坯壳上端溢出, 而形成所谓皮下带爪的振痕结构。在坯壳强度较低的情况下, 坯壳很容易被推向结晶器壁,而不产生熔融钢液的溢流现象, 即形成所谓皮下不带爪的振痕结构。低拉速时振痕浅、弯曲,严重时出现振疤及振沟现象; 高拉速时振痕外凸、铸坯表面起皱、粘渣, 皮下有微小裂纹存在, 如图1( a) ( b) 所示。 图1 ?? 连铸坯表面疤痕( a) 裂纹( b) 和振痕皮下粗晶粒带( c) 1.1部分表面质量原因分析 1.1.1振痕与压力的关系分析 振痕的形成与液渣通道内的压力变化有关, 渣道内的压力变化及液渣和弯月面的移动方向见表l。在表1 中, 如果弯月面被弯回或折回, 则产生凹陷形振痕;如果钢水从弯入的弯月面壳溢出, 则产生钩形振痕(或称凝固钩)见图2 。钩形振痕是在结晶器液面突然上升或扰动时引起的, 钩形振痕使v 。的提高受到限制。 1.1.2振痕与润滑和机械作用的关系 连铸坯振痕的总体表现为低拉速时振痕浅、弯曲, 严重时出现振疤及振沟现象, 高拉速时振痕外凸、铸坯表面起皱、粘渣, 皮下有微小裂纹存在, 其产生原因可概括为: (1) 润滑不良、摩擦阻力大使振痕沿拉坯方向弯曲, 产生了弯曲的振痕。 ( 2) 润滑不良、铸坯与结晶器铜板发生粘结,常规振痕波谷处, 变成金属波峰[。这样就形成了凸振痕。 (3) 在结晶器振动参数导前偏大时, 结晶器与铸坯间的机械作用力会增大, 易产生钢水在弯入的弯月面上溢出, 形成沟形振痕。当保护渣保温不好, 液面波动大, 钢的强度大时同样导致沟形振痕的形成。 (4) 在铸坯与结晶器之间润滑不良严重时,铸坯与结晶器铜板发生粘结, 粘结使该处传热增加, 弯月面凝固加剧, 弯月面坯壳厚度增加, 强度增加, 造成钢水溢流并在器壁上凝固, 形成铸坯表面上的搭结现象, 即带根的疤。 结晶器与铸坯之间润滑情况的好坏取决于保护渣的性能及结晶器振动参数, 在高拉速下常用保护渣耗量及拉坯摩擦力来衡量。 此外还有另一种情况，由于受潮结成小球团的保护渣在浇注过程中来不及熔化, 随熔化的渣液流到钢坯和结晶器之间的缝隙, 随着铸坯外壳的凝固即镶嵌在铸坯表面。如果镶嵌较浅, 在除鳞过程中被去掉, 渣球团留下的痕迹就是看到的连铸坯表面无渣的渣孔缺陷。如果镶嵌较深, 表面又很不规则, 与铸坯结合紧密, 除鳞