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基于危险工艺装置设置安全联锁系统的研究 　　【摘要】化工企业危险工艺装置在安装了自动控制和安全连锁后，能极大地减少事故的发生概率并有效地降低其危害程度，避免给企业、社会造成重大人身伤害事故及重大财产损失。同时，还能稳定工艺参数、保证产品质量、减轻劳动强度，实现生产过程的优化控制，确保安全生产。本文进行了化工企业高危工艺装置危险性分析，研究探讨了基于危险工艺装置设置安全联锁系统的要点。 　　【关键词】危险工艺装置安全联锁系统 　　中图分类号：C29 文献标识码：A 文章编号： 　　 　　安全联锁系统( SIS, Safety Instrumented System ), 也称紧急停车系统( ESD, Emergency Shut down Device)是化工过程最高级的安全保护装置, 是一种独立于生产过程控制的系统, 是实现石化装置本质安全的重要手段, 也是过程安全的最后一道屏障。一方面, 在工艺装置出现异常情况时, 要求控制系统能在许可的时间内将装置转入安全状态; 另一方面,又要求保证控制系统本身在一个或多个关键环节出现问题时, 避免生产装置的误停车, 不影响生产的经济效益。 　　一、化工企业高危工艺装置危险性分析 　　1、高危险生产装置的危险性 　　在化工企业中，常见的高危生产装置主要有： 　　（1）硝化反应装置 　　这其中包含有两种，第一是有机化合物分子产生的反应，如苯硝化制取硝基苯、甘油硝化制取硝化甘油；第二则是硝酸根取代有机化合物产生的硝化反应。硝化反应存在的危险性主要有： 　　①爆炸：由于硝化过程是一个剧烈放热的过程，如果发生中途停止搅拌或者是冷却水无法连续供应等情况，则会使温度失控从而引起爆炸反应。 　　②火灾：由于硝化过程中产生的物质大多为易燃易爆的物质，这些物质收到撞击或者是接触到明火，则容易引发火灾。 　　③灼伤：硝化过程中使用的混酸都是具有较强腐蚀性的氧化性物质，如果在空气中与不饱和有机物发生反应，则容易使周围的人和设备收到强酸的灼伤。 　　（2）硫化反应装置 　　该反应是在有机物质中加入硫酸或者是酸基而进行的反应。硫化反应存在的危险性主要有： 　　①火灾：在化工企业中常用的硫化剂，都具有强氧化的功能，而原料也大多使用可燃性的物质，在进行硫化的过程中，如果原料的投放顺序出错或者是拖放的速度不均匀，都会由于反应温度不稳而引起火灾的发生。 　　②爆炸：硫化过程是一个强烈的反应过程，这个过程中要释放大量的热量，如果在进行硫化的过程中如果对搅拌和冷却等环节没有进行合理的控制，则会由于温度的急剧升高而发生爆炸事故。 　　③腐蚀和灼伤。硫化反应中常用的硫化剂遇到水会形成硫酸，在释放大量热量的同时，容易对周围的人和设备造成强烈的腐蚀。 　　（3）卤化反应 　　有机化合物中的氢或其他基团被卤素取代生成含卤有机物的反应称为卤化反应。卤化反应主要危险性有： 　　①火灾：卤化反应的火灾危险性主要取决于被卤化物质的性质及反应过程条件，反应过程所用的物质为有机易燃物和强氧化剂时，容易引发火灾事故。 　　②爆炸：卤化反应为强放热反应，因此卤化反应必须有良好的冷却和物料配比控制系统。否则超温超压会引发设备爆炸事故。 　　③中毒：卤化过程使用的液氯、溴具有很强的毒性和氧化性，液氯储存压力较高，一旦泄露会发生严重的中毒事故。 　　2、化工企业高危存储装置的危险性分析 　　在化工企业中，收集和储存剧毒、高腐蚀等物品的存储装置都具有一定的危险性，主要可以归纳为以下几点： 　　（1）泄漏 　　由于存储装置的损坏或者是由于人员操作失误而容易引起危险物品的泄漏，从而导致各种有毒的气体流入到空气中，当易燃易爆的气体浓度达到一定程度后，遇到明火则会发生爆炸等安全事故；而具有危险性的液体的泄漏，也容易造成人员的伤亡和设备的腐蚀。 　　（2）中毒 　　含有剧毒的物质如果泄漏而形成有毒的气体，在空气中不断的扩散，会使得现场的人员或者周围居住区的居民会产生中毒的现象，同时也会造成大气环境的污染。 　　（3）火灾 　　存储的易燃易爆物品泄漏时，遇到明火或者是水则会产生剧烈的反应，发生火灾等安全事故。 　　（4）爆炸 　　当具有很低闪点的易燃易爆物品的存储装置发生泄漏时，由于其闪点较低，很容易燃烧，一旦遇到酸性物质，或者是遇到撞击和摩擦等，则会由于积聚的静电引发爆炸事故。 　　二、基于危险工艺装置设置安全联锁系统的要点 　　1、独立要求 　　SIS原则上应与过程控制系统(如集散控制系统DCS、工业计算机控制系统IPC 等)分离而独立设置。特别是工艺过程复杂的装置和重要的机组, SIS应不依赖于DCS系统而独立完成紧急停车及安全联锁功能。简单的SIS 可以包含在DCS 系统中,DCS和S