轴承座加工工艺规程及镗削φ120孔专用夹具设计分解.doc

目 录 1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定 1 1.1、轴承座的用途 1 1.2、轴承座的技术要求： 2 1.3、审查轴承座的工艺性 2 1.4、确定轴承座的生产类型 3 2、确定毛胚、绘制毛胚简图 3 2.1选择毛胚 3 2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 3 2.2.1公差等级 3 2.2.2轴承座铸造毛坯尺寸工差及加工余量 3 2.2.3绘制轴承座毛坯简图 4 3、拟定轴承座工艺路线 4 3.1、定位基准的选择 4 3.1.1．精基准的选择 4 3.1.2．粗基准的选择 4 3.2 、表面加工方法的确定 4 3.3、加工阶段的划分 5 3.4、工序的集中与分散 5 3.5、工序顺序的安排 5 3.5.1机械加工工序 5 3.5.2．热处理工序 6 3.5.3．辅助工序 6 3.6、确定工艺路线 6 4、加工余量、工序尺寸和工差的确定 7 5、切削用量、时间定额的计算 7 5.1、切削用量的计算 7 5. 7 5.2、时间定额的计算 8 5.2.1．基本时间tj的计算 8 5.2.2．辅助时间ta的计算 8 5.2.3. 其他时间的计算 8 5.2.4．单件时间tdj的计算 9 6.夹具设计 9 6.1提出问题 9 6.2设计思想 10 6.3夹具设计 10 6.3.1定位分析 10 6.3.2切削力及夹紧力的计算 10 6.3.3夹具操作说明 11 7. 体会与展望 12 参考文献 13  1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定 1.1、轴承座的用途 1零件的作用 上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的 但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。 2零件的工艺分析 该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。轴承座在工作时，静力平衡。 1.2、轴承座的技术要求： 该轴承座的各项技术要求如下表所示： 加工表面 尺寸偏差（mm） 公差及精度等级 表面粗糙度(um) 形位公差(mm) 低端面 400X160 IT10 6.3 轴承座前后端面 130 IT10 12.5 Φ54上端面 Φ IT10 12.5 Φ120上端面 IT10 1.6 Φ120上端面 IT10 1.6 // 0.06 A 轴承座上端面 50X160 IT10 3.2 300x80的槽 Φ140 IT10 12.5 Φ120的半孔 Φ1200+0.14 IT10 12.5 Φ25的孔 Φ25 IT10 12.5 Φ26的孔 Φ26 IT10 12.5 Φ26孔上表面凸台 Φ54 IT10 12.5 40*40孔 40*40 IT10 12.5 55*55孔 IT10 12.5 1.3、审查轴承座的工艺性 该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。主要加工表面有Φ120上端面 1.4、确定轴承座的生产类型 已知此零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量，查《机械制造工艺》第页表1.1-，可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主， 采用专用工装 2、确定毛胚、绘制毛胚简图 2.1选择毛胚 零件材料为HT200考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸砂型铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级为CT。 2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 由表2-1至表2-5可知，可确定毛胚的尺寸公差及机械加工余量。 2.2.1公差等级 由轴承座的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=10。 2.2.2轴承座铸造毛坯尺寸工差及加工余量 项目 机械加工余量/mm 尺寸工差/mm 毛坯尺寸/mm 备注 低端面 5.2 2.8 65.2±1.4 Φ54上端面 2.8 65.2±1.4 轴承座上端面 5.2 3.6 145.2±1.8 Φ120上端面 3.6 130±1.8 Φ120上端面 4 160±2 Φ120的半孔 4.4 3.6 115.6±1.8 轴承座前后端面 5.2 4 170.4±2 2.2.3绘制轴承座毛坯简图 3、拟定轴承座工艺路线 3.1、定位基准的选择 3.1.1．精基准的选择 按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择