IQC培训资料_来料检查常识分析.ppt

IQC培训资料 —— 2016-8-3 舒友来 生产品质的四个阶段 设计与工艺品质 进料品质 制程品质 成品品质 第一课、来料检验常识 来料 准备检验用具 和样板/承认书 整体检验 外包装是否完好， 标签是否清楚正确 内包装是否完好， 标签是否清楚正确 有否多数少数 装箱有否错乱 抽样 单品检验 外观、尺寸等检测 功能检测 可靠性检测（必要时） 判定 OK NG 恢复包装 盖PASS章 贴时效标签(需要) 恢复包装 做好不良标示 允收 出报告 第一节、来料检验一般步骤 MRB评审 退货 NG OK 第二节IQC来料检验常见不良点综述： IQC在来料验时，经常会遇到各种各样的不良，检验时要从来料整体和抽取样品两方面来进行检验，就整体来说，可分为如下几类： 一、来料错 来料错不良主要有来料的规格要求不符，即来料的一些相关参数与要求不符，另外有要求来此料，而实际来成彼料；也有没有PO（订单）的料——即多余物料。 二、数量错。 此不良主要是指来料时数量不符，包括多料（如超交货数等）、少料（如总数比交货数少、包装实数比标示数少等）、无料等。 三、标示错。 此不良是指来料本身没有不良，而只是在内外包装，标签等的标示时出现错误，多字符或少字符，名称不统一等。 四、包装乱。 此不良包括一次来料的多个物料混装、标示不对应、包装破损以及物料的包装松散、摆放不整齐等。此不良易造成IQC/产线，检查物料和生产时找料难、整理麻烦、降低工作效率等，另也容易造成物料变形、划伤、破损等其它不良。 IQC来料检验，除整体检验外，更重要，花时间更多，不良内容更复杂多变的是抽样样品的检查，抽样样品的不良主要分为两大类，即外观不良和功能不良。总结叙述于下： 一、外观不良。 外观不良项目较多，从不同的方面有不同的不良内容，不同的原材料其外观不良也有各自的特点。 从检验的内容分，不良现象有： （1）包装不良： 有外包装破损、未按要求包装、摆放凌乱等。 （2）标示不良： 有无标示、漏标示、标示错（多字符、少字符、错字符等）、标示不规范（未统一位置、统一标示方式）、不对应（标示与实物错乱，即多箱物料乱装）等。 （3）尺寸不良： 即相关尺寸或大或小超出要求公差，包括相关长、宽、高、孔径、曲度、厚度、角度、间隙等。 （4）装配不良： 有装配紧、装配松、离缝、断差，不匹配等。 （5）表面处理不良： A、物料本体不良： 有破裂、残缺、刮花、划伤、针孔、洞穿、剥离、压伤，印痕、凹凸、变形、批锋、折、断等。 B、清洁不良： 有脏污、黑点、白点、异物、水纹、指印、花点、霉点等。 C、颜色不良： 有错误、不均、差异等。 D、丝印不良： 有错、漏、缺、淡、模糊、重影、偏位、印重、反印、附着不牢等。 E、电镀不良： 有薄、漏、不均、粗糙、颗粒、氧化、脱落等。 F、喷漆不良： 有多漆、堆漆、颗粒、附着不牢、印痕、杂质、不均、缺漏、补油、补漆等。 G、其它不良。。。。。。 附表——来料外观通用检验项目 IQC相关知识分享： 产品缺陷分类定义： 1.CRI（致命缺陷）：违反相关安全规定，对安全有影响。 2.MAJ（主要缺陷）：属功能性缺陷，影响使用或装配。 3.MIN（次要缺陷）：属外观，包装等轻微缺陷，不影响使用装配 抽样方案： 依据GB/T2828.1—2003 II正常检查水平 三. AQL取值（除特殊规定外）： 致命缺陷（CR）：0 主要缺陷（MA）：0.4 次要缺陷（MI）：1.0 四： 转换原则：（针对同一供应商同一型号的产品）： 1.正常检验转加严检验的条件：连续5批来料中有2批（包括检验不到5批就发现2批的）为检验不合格 。 2.加严检验转正常检验的条件：连续5批合格。 五. 抽样开箱率要求：按30%开箱，按LOT平均分配。 二、功能不良： 功能不良因不同的原材