钴钼系耐硫变换催化剂装填及使用过程注意事项.docVIP

钴钼系耐硫变换催化剂装填及使用过程注意事项 　　摘 要：摘 要：从钴钼系耐硫宽温变换催化剂的装填、硫化、接气、操作等方面简述了其生产中的使用要求，提出了操作过程中的注意事项。 　　关键词：钴钼系催化剂 装填 硫化 活性 　　一、装填 　　催化剂的装填是一个十分重要的步骤，要分层装填，每层都要整平之后再装下层，装填后的床层必须平整均匀，严防疏密不均形成沟流，影响催化剂的使用。 　　1.装填注意事项 　　1.1当汽气比、CO变换负荷选定后，可简单地由操作压力确定空速。空速以半水煤气为准，如果原料气中CO含量体积分数约为45%，则选定的空速适当降低。 　　1.2为防止气体偏流，每段床层的高度不应小于1 m，床层高径比以0.5～1.0为宜。 　　1.3催化剂装填时，其上下均要铺设铁丝网下面2层，上面1层，在上层铁丝网上放置高度为50～100 mm的耐火球或铝球，以防止冷凝水直接接触催化剂。 　　二、硫化 　　1.硫化过程注意事项 　　在钴钼催化剂中，Mo是主催化剂，Co是助催化剂，对钴钼催化剂的硫化主要是对Mo的硫化。Mo在硫化时一般Mo+6、Mo+5、Mo+4 3种价态存在，Mo+5与变换反应中的变换活性有关，，由于Mo+6、Mo+4 同时存在，因此Mo不能完全被还原，为保证硫化完全彻底硫化时应注意以下几点。 　　1.1干态硫化 　　一般在硫化之前，首先应对催化剂升温，脱除吸附水。 　　1.2提高H2S浓度 　　高硫浓度可保证硫化反应的需要，并缩短反应时间，不过在硫化初期不要将H2S含量提得太高，应采取逐渐渗透的方式，避免反应过急，使催化剂温度波动过大。 　　1.3低温硫化 　　当床层温度达到180℃时，将气体入口温度降到170～180℃，然后加入CS2，使催化剂在H2S吸收区反应，可避免硫化初期温度超过200℃而引起的异常激烈反应。主要硫化阶段为180～300℃为保证温度，应将炉温控制在250℃左右，并逐步加大CS2的量。当分析显示变换炉出口H2S达到1 g/m3或进出口H2S含量相等时，保持运行2 h即为合格。 　　1.4高温处理 　　一般而言，钴钼系催化剂在高于175℃时是H2S的吸收区，其后随温度升高有利于硫化但当温度达到450℃时，催化剂的硫化也达到了极大值，温度如若继续升高，催化剂活性则反而降低。所以在催化剂基本硫化结束后将催化剂床层温度升到450℃，Mo、Co、S的结构形态将会变化，使催化剂在Mo—Co—S形态中的Co原子数增大到极大值，催化剂活性也达到极大值。高温处理时， CS2的浓度不一定要非常高，正常时（以H2S计）保持在1～2 g/m3。 　　1.5硫含量与炉温的关系 　　钴钼系催化剂硫化时，硫含量与炉温的控制关系应执行“提硫不提温，提温不提硫”的原则。钴钼系催化剂升温硫化的数据见下表。 　　催化剂升温硫化数据 　　1.6硫化坚持原则 　　“提硫不提温，提温不提硫”，防止触媒严重超温，严格控制触媒温度不超过450℃，如果触媒温度增长过快超过450℃，要立即停加CS2降低氮气入口温度并加大煤气的流量使床层快速降温。 　　1.7硫化结束后，将氮气系统彻底置换合格，不断补充氮气，各导淋取样分析H2S为零 　　三、接气 　　钴钼系催化剂升温硫化结束后，在接原料气时会伴随超温现象的发生，其不仅造成催化剂热衰老，还使催化剂部分有效成分升华，减少钴钼系催化剂的使用寿命。通过数年摸索，建议在钴钼系催化剂升温硫化或二次硫化后接气时应注意以下几点。 　　1.钴钼系催化剂在升温硫化结束之后，要将催化剂床层的温度降到300℃左右，不应太高。 　　2.钴钼系催化剂在升温硫化结束之后，在对催化剂进行降温时，要加大氮气的排放，加大新鲜氮气的补充，以带出变换炉内过剩的CS2。 　　3.变换炉在接原料气的同时，一般要立即加入足量的高压蒸汽，同时还要保证充足的H2含量，以防止发生反硫化现象。 　　4.一旦催化剂温度出现超温现象，严禁停煤气，更不能将煤气闷在变换炉内，可加大氮气补充量，减少煤气加入量，逐渐置换、降温。 　　四、操作 　　在日常生产操作时，由于钴钼系催化剂制作方法的限制，其最大的缺点之一是活性易降低，甚至丧失。所以在操作中注意事项有以下几点。 　　1.反硫化现象影响 　　所一般来讲，较高床层温度、较高汽气比、较低的H2S含量是发生反硫化现象的3大原因，只有在这3种情况同时出现时才会发生反硫化现象。 　　2.冷凝水影响 　　冷凝水可致使催化剂粘连结块、偏流，甚至组分流失。 　　3.杂质影响 　　触媒粉尘、油污及硫等杂质进入炉内，会引起催化剂的物理包裹、粘连和偏流，因此在催化剂的装填或装置运行过程中，可采取增设过滤器等相关防范措施。 　　4.增压过程要