《质量管理的55个细节》分析.ppt

2、完善供应商关系的维护 进行关系维护的关键内容： 维持适当的供应商数量 合理采用对供应商的评价方法的手段 让供应商更多参与新品开发 建立信息交流与共享机制 树立标杆，激励供应商 细节23、供应商维护和优化管理 3、优化企业的供应商 建立供应商档案 供应商淘汰与更换 细节23、供应商维护和优化管理 第五章、 现场质量控制 1、工序质量检查点的设置——三原则 工艺上有特殊要求、对下道工序加工、装配有重大影响的项目 对产品性能、精度、寿命、可靠性和安全性等特性有直接影响的关键项目和关键部位 质量信息反馈中发现不良品较多的项目或部位 细节24、设定工序质量检查点 2、工序质量检查点的管理 确定工序质量检查点，编制检查点明细表 设计“工序质量检查点”流程图 进行工序分析，找出影响检查点质量特性的主要因素 依据工序分析编制工序质量表 编制控制点的工序自检表 编制设备（工艺装备）点检卡 制订质量检查点管理办法、工序管理制度 细节24、设定工序质量检查点 1、对产品缺陷分级 按严重程度分：致命缺陷、重缺陷、轻缺陷 2、编制检验作业指导书 质量特性、技术要求、检验方法、检验基准、检测量具、子样大小、检验示意图 3、完善产品检验程度 检验（含首件检）、巡检、监督 细节25、合理选择质量检验方法 标准样品： 是保证文字标准有效实施的实物标准 限度样品： 用来具体判断某些无法量化质量标准的最低化要求的实物 细节26、利用样品明确质量标准 首件：企业进行生产加工的第一个工件或是在加工过程中由于换人、换料以及换工装等改变生产工序后所加工的第一个工件。 1、明确首件检验时机和条件 时机：状态变化后 条件： 正式的图样、技术条件、工艺规程 符合工艺规定的工装、量具、并经检定合格 细节27、完善首件检验管理操作 2、首件检验的作业准备 熟悉相关图面/工程规范等指导性文件 准备相关样品及质量检验标准 准备相应的测量工具及记录载体 掌握规范的首件检验方法 3、落实首件检验过程 进行首件确认 首件检验回馈 首件检验注意事项 4、对首件检验进行改善 针对不足，查明原因，进行改善 细节27、完善首件检验管理操作 1、明确制程检验作业流程 细节28、完善制程检验管理 了解制造部门生产计划状况 提前准备检验资料 协助制造部门 根据图纸检验样本 结果合格，正常生产 按规定时间巡检 将巡检状况记录上交部门主管 协助内容： 1、流程查核，使用计量器具点检 2、查核相关物料、工装夹具 3、作业人员品质标准指导 填写产品首检报告，留存首检合格产品作为此批生产限度样板 2、生产过程检验形式 首件检验 巡回检验 末件检验 3、半成品质量管理的策略 重视质量标准 合理设计检查点 合理存放和保管半成品 不合格品的数据统计和改善 4、制程检验的改进措施 针对制程检验管理中的不足，及时总结经验教训。制定改进措施 细节28、完善制程检验管理 1、成品的检验方式： 全数检验 抽样检验 2、成品检验内容： 外观、尺寸、特性、抗衡能力、寿命、包装及标识 细节29、完善成品检验管理 3、成品检验的状态标识和结果处理 成品检验状态标识 文字标签、印章标识、颜色标识 成品检验结果处理 补救、返修、返工、报废 成品检验中的数据记录和统计 全面性、及时性、准确性、适用性、统一性 质量检验数据的处理 分级分类、核对、归纳处理、比较分析、传递反馈 细节29、完善成品检验管理 4、包装阶段质量检验 检测内容： 复核品种、数量、重量；确认合格标识、证明证件齐全 包装标识内容 防护措施 包装的贮运标识 包装完整性 包装符合顾客要求 5、出货阶段的抽样检验程序 不合格品的判定、验货结果的判定与标识、验货记录留存 细节29、完善成品检验管理 1、分析不合格品产生的原因 设计和规范 机械设备 产品材料 生产操作和监督 生产过程控制和检验 2、不合格品的标识 不合格标识物——标识物、标签或卡片 不合格的色标 绿色：合格 黄色：暂时无法确定 红色：不合格 细节30、科学处理不合格品 3、不合格品的隔离 规划不合格品摆放区域 不合格品区域管理 不合格品的记录 4、不合格品的评审 提出处理意见 进行初审 最终评审 5、不合格品的处理措施 让步接收 、 返工、 返修、 降级、 报废 细节30、科学处理不合格品 1、实施设备的保养工作 建立设备保养的流程 明确设备保养内容 确立设备保养职责 不断改进设备保养工作 2、实施设备的维修管理 制定设备维修管理流程 维修的过程管理 细节31、实施全员设备维护管理 第6章 质量计量管理 1、检验设备的合理分类 ——长度、温度、力学