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高性能锅炉脱硝催化剂制备方案 项目背景： 随着我国火电热力行业的迅速发展，其煤炭燃烧排放的锅炉废气中氮、硫氧化物造成的大气和酸雨污染日益加剧，给我们的生存环境带来了严重危害。尤其是近年来，大城市氮氧化物(NOx)污染严重，区域性NOx污染逐渐加剧，如2013年初我国中东部出现的大面积持续阴霾天气以及以北京为代表的多个城市的PM2.5爆表现象；同时，我国酸雨污染由以硫酸型为主向硫酸和硝酸复合型转变，其中硝酸型所占比例越来越大。从我国能源消费结构、减排标准、汽车拥堵情况等长期因素和钢厂排放等因素出发，不难找出这一变化产生的主要原因，我国在控制SO2排放的同时并未有效控制NOx的排放。有关专家预测，按照目前的排放情况，2015-2020年，火电NOx排放总量将会超过SO2，成为我国电力行业的第一大酸性气体污染物。因此，控制火电NOx排放对我国控制NOx排放总量不断增长的趋势至关重要。 由环境保护部和国家质检总局共同发布的《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）要求在“十二五”期间，全部燃煤锅炉NOx排放限值定为100mg/m3，烟气脱硝技术是目前适合这一较高排放标准的NOx控制技术。其中，选择性催化还原脱硝 (SCR)是目前国际上技术最成熟、应用最广泛的烟气脱硝技术，也是适合我国国情的火电烟气脱硝方案。催化剂是SCR体系的核心，其投资约占整个脱硝装置的30%。现阶段国内已建成的大型SCR脱硝工程基本是采用全套进口或引进技术及关键设备的方法，不但价格昂贵，而且对其检修维护也不方便。因此，开发具有我国自主知识产权、高效低成本的SCR脱硝催化技术是我国大面积实施烟气脱硝的关键问题，也将对我国环保事业做出积极贡献。 SCR催化剂作为脱硝技术的核心，是目前研究的热点和重点，并主要集中在对其活性组分的组成上。由于粉末状的催化剂无法直接安装在烟道设备内，必须加工成一定的形状或负载在成型的载体上，但在SCR催化剂成型或载体制备技术上，鲜有相关报道。目前商业催化剂的主要成分均已公开，但我国仍不能独立自主的生产SCR催化剂，主要就是缺乏在保证催化剂活性的前提下能够达到工业应用尺寸的催化剂载体制备技术。 行业现状： 目前常规燃煤电站锅炉SCR系统采用的主要为金属氧化物催化剂，其中绝大多数是V2O5/TiO2基催化剂。根据其成型工艺，商业SCR催化剂主要有三种类型：蜂窝式、板式和波纹式。其中，蜂窝式SCR金属氧化物催化剂由于其活性高、N2选择性好、脱硝效率高和体积小等优点，成为我国目前应用最广泛、市场占有率最高的产品。国内有几个生产SCR催化剂的厂家，但是他们的技术主要通过国外引进。国内现阶段已建成的大型SCR脱硝工程其催化剂制备一般采用一体成型技术。以蜂窝式催化剂为例，其整体式工艺流程一般如下： 计量混合→挤出成型→干燥煅烧→切割裁剪→模件组装 其中，煅烧阶段温度对催化剂强度和水热稳定性有着重要影响。煅烧温度过高（800℃），催化剂中TiO2会发生晶型转变和烧结并聚，造成活性损失；同时催化剂比表面积降低，孔隙率下降，催化剂脱硝效率降低。因此，一般在较低温度下（600℃）煅烧经挤压成型的蜂窝胚体，从而实现催化活性并转化为陶瓷。但是目前我国SCR脱硝一般均采用高温工艺流程，催化剂大多位于省煤器和空预器之间，受省煤器出口温度的影响，可能在短时间内出现超温工作环境（600℃），而在此条件下，金属氧化物通常是热不稳定的，很容易产生烧结，发生结构坍塌，机械强度下降，使得活性位减少，使用寿命缩短。因此现有SCR工业催化剂存在转化效率仅60%、使用寿命仅2年、水热稳定性及机械强度差等缺点。此外，TiO2作为商业使用的SCR脱硝催化剂中活性组分的主要载体，含量占粉体质量百分比的80%左右，其性质对催化剂性能和成本有很大的影响。相关研究表明，纳米粒度的锐钛矿型TiO2具有巨大的比表面积、独特的电子作用和良好的晶型结构，会对催化剂脱硝性能产生正面促进作用。目前世界上主要的成品催化剂公司无能力生产SCR催化剂所需的TiO2，只能通过外购，而国外能够生产SCR催化剂所需的TiO2的厂商对其生产工艺和成分严格保密。为了实现脱硝催化剂的国产化，对SCR催化剂活性组分所需TiO2载体的研制也是必需的。 针对目前整体式金属氧化物SCR脱硝催化剂在我国脱硝过程中存在的不足，我们提出一种基于沸石分子筛的高性能锅炉（SCR）脱硝催化剂制备技术，并将其应用于工业锅炉烟气脱硝、电站锅炉脱硝等锅炉SCR脱硝催化剂烟气治理制造技术领域。沸石分子筛具有丰富的孔隙结构和极高的比表面积，其热力学软化温度可达1000℃及以上，即使在很高的焙烧温度下其骨架结构也能稳定保持。因此沸石具有优良的吸附性、离子交换性和热稳定性，其热稳定性和憎水性随着结构中Si/Al比值的增加而增强。因此，本技术方案