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　绪论 水泥粉磨是水泥制造的随后工序，其采用“多点给料，多点取料，循环粉磨”技术。其耗电量约占工厂总用电量的65%～70%。熟料是组成水泥颗粒的最主要的成分，粉磨的功能是将水泥颗粒中最主要的成分：熟料（及缓凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度,水泥的分散度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，满足水泥浆体的凝结，及硬化要求。 概述 近十几年来，随着计算机技术的迅猛发展，的功能和结构不断改进，应用范围从原来的逻辑控制发展到连续和分批量过程控制，以高可靠、低成本的特点，深受广大用户好评，已成为当今工业控制系统的生力军[1]。由于整个水泥生产线是以顺序控制、连锁控制为主的自动化控制，PID调节回路和输入输出模拟量控制相对来说是很少的，但是开关量的数量很大，约占总输入输出点数的百分之八十左右，这种以PLC和组态软件为基础构成的自动控制系统，不仅完成了对水泥粉磨整体生产过程的监控，实现检测自动化、过程自动化、管理自动化，而且发挥了可编程逻辑控制器（PLC）在开关量控制方面的技术先进和价格低廉的优势[2]。因此，采用现代PLC和组态软件构成的控制系统比传统的继电器控制系统更适合水泥粉磨系统的控制，也是该系统的创新点所在[3]。 1.2 国内外发展及研究现状 1.2.1 国外发展及研究现状 自从1842年英国人阿斯普丁发明水泥，并首次大规模应用于泰晤士河隧道工程至今，水泥工业在欧美等发达国家已经发展到了一个很高的阶段并不断完善。 目前大量使用节能环保技术是该行业的新形势，在西方为主的发达国家中从事水泥窑纯低温余热发电技术及装备研究、开发、推广应用工作的国家主要有日本、荷兰、以色列、德国等，其中尤以日本钢管（JFE）、日本川崎重工（KHI）的技术装备在国际上推广应用的比重最大，甚至出现了生态水泥，及主要以采用城市焚烧垃圾灰和下水道淤泥作为基本原料生产的水泥。这项技术的应用消纳了大量城市垃圾，年产水泥20万吨的生产线，年处理能力相当于500多万居民排放的生活垃圾。这项技术的应用比例在荷兰甚至已达到了72%。 不仅如此，国外发达国家的水泥工业的生产规模与技术装备基本实现了集中化、大型化。目前已有日产10000～12000吨的水泥熟料生产线投产，700吨/小时生料粉磨的辊式磨已经投入使用，出现了年产数千万吨以上的水泥企业。 目前在国外发达国家水泥行业中还应用了很多比较先进的计算机控制技术，如PLC、DCS等等，并且已经基本得到了普及，成为水泥工业系统不可或缺的重要组成部分，成为了行业现代化的支柱[4]。 1.2.2 国内发展及研究现状 反观我国，虽然水泥产量很大，但是大部分水泥企业生产设备落后，能源消耗高，污染较严重，自动化控制水平低常规的继电器、接触器加模拟仪表控制方式，影响了产品质量的提高，国内大中型水泥厂的计算机控制通常采用集散型控制系统（DCS）来实现，其实质是利用计算机技术对生产过程进行集中监视、操作、管理和分散控制。虽然集散控制系统以其杰出的特点对广大水泥企业有强大的吸引力，但其昂贵的软件开发费（国外报价），令诸多水泥厂可望而不可及，即使应用软件由国内自行编制，其硬件费用一般用户也难以承受，从而限制了DCS系在水泥工业过程控制中的广泛应用，所以降低DCS系统的硬件费用，是计算机控制系统在水泥厂推广应用的前提浩良河水泥厂国产化2000t/d水泥生产线对这样的大型水泥企业来说，自动控制水平如何，直接到达产达标能否顺利进行。经过询价，如对主要生产车间采用DCS系统进行控制，仅硬件设备价格最低的国外供货商也需资金缺口比较大，全套引进DCS系统对整个生产工艺进行控制是不可能的。为了节省投资，同时又确保了该厂的自动控制水平处国内领先地位工程技术人员大胆地将引进DCS系统，融二者为一体，集成了浩良河水泥厂的分布式计算机控制系统既发挥了DCS系统处理模拟信号和回路控制的优势以及灵活的组态功能，又发挥了PLC强有力的处理开关信号的能力，在保证控制系统性能满足要求的情况下，较大幅度地降低了系统投资。与国外报价相比，整个集成控制系统价格降低了为该厂节省了100多万元人民币。系统通讯网络和PLC处理器均采用冗余配置，提高了系统的可靠性。该系统1994年底进行现场调试、投运、获得了成功并顺利通过考核，1997年8月通过了部级验收。实践证明，DCS与PLC组成的集成控制系统是切实可行的。完全能适应2000t/d水泥厂的自动化控制，它不但保持了DCS系统的全部功能，而且降低了系统投资，是值得向大中型水泥厂的自动控制，它不但保持了DCS系统的全部功能，而且降低了系统投资，是值得向大中型水泥企业推荐的控制方案，这种集成控制系统结构已在巴基斯坦2条2000t/d水泥生产线上推广应用，并获得成功淮海水泥厂淮海水泥厂3000t/d熟料水泥生产线是60