【生产管理-精选范本】=TPM+管理培训精选培训讲多【P080】分析.ppt

5 快速换线5.2 换线改善基本原则 线内与线外作业混杂不清的混沌 首先将线内与线外作业作分离 尽可能将线内作业转移到线外作业 改善降低线内作业与线外作业时间 初期状况 第一阶段 第二阶段 第三阶段 查核表 机能查核 模具搬运改善 作业状况 事先准备 机能标准化 接口工具使用 改善模具、治具、固定等作业、储存及搬运 并行操作装卸机能降低微调机械化 四 TPM常用技巧 5 快速换线5.3 缩短换线时间要因分析 缩 短 换 模 时 间 模具存放 接口设备 模具(标准化) 其　　他 准　　备 机台(标准化) 定位 模具卡 标示 存放方式 夹模器 前置架 浮模器 待置区 高度 预热 定位孔 外形尺寸 (长、宽) 换模人员 换模作业标准 固定方式 (结构) 换模时间 调整 容器 台车 工具 物料 模具 规格吨数 定位孔 冲程 作业条件 四 TPM常用技巧 6.1定义 防错法又称防呆法，连不懂的人也不会做错事的设计方法。 使错误绝不会发生。 使错误发生的机会减至最低。 6 防错法 四 TPM常用技巧 6 防错法 6.2防错法的特点 1）即使有人为疏忽也不会发生错误； ——不需要注意力。声音报警 2）外行人来做也不会错； ——不需要经验与直觉。傻瓜照相机 3）不管是谁或在何时工作都不会出差错。 ——不需要专门知识、高度的技能。手写输入法 四 TPM常用技巧 7设备故障统计分析 7.1平均故障间隔期（MTBF-Mean Time Between Failures） 指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。 分析平均故障间隔期的作用---把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来，制成分析表。通过分析可获得下列信息： ----选择改进维修作业的对象； ----估计零件的寿命； ----预估某一期间的故障机率； ----备件标准的确定。 MTBF=运行时间/故障停机次数 四 TPM常用技巧 7设备故障统计分析 MTBF练习 下表为某设备在25-28日的运行时间和故障次数，求此设备的MTBF： 四 TPM常用技巧 日期 25 26 27 28 合计 运行时间（H） 6.5 6.8 7 6.2 26.5 故障停机次数 1 2 2 1 6 MTBF 4.417 注：结果表明此设备在25-28日每运行4.417小时停机一次。 7设备故障统计分析7.2平均故障维修时间 （ MTTR——mean time to restoration） 即维修时间的平均值，反映保全部门工作效率的一个指标。 四 TPM常用技巧 MTTR=故障总时数/故障停机次数 7设备故障统计分析 MTTR练习 假设某公司近两年的故障总时间及故障件数平均资料如下，试计算MTTR，并略作说明。 月度 1992 1~6 1992 7~12 1993 1~6 1993 7~12 故障总时数(min) 1894 1963 1632 973 故障停机次数 108 122 105 80 MTTR 17.5 16.1 15.5 12.2 四 TPM常用技巧 注：该公司近两年MTTR值呈下降趋势，说明维修效率在提高。 四 TPM常用技巧 7 设备故障统计分析 7.3分析MTTR/MTBF的用途 1）为故障频率高的零件采取重点对策及延长零件寿命的技术改造提供依据。 2）用于零件寿命的推算及最合适的维修计划。 3）用于点检项目选择与点检基准设定和完善。 4）作为优化维修作业分配的重要参考。 5）用于设定备件库存标准。 6）作为优化维修改造方案的重点参考。 7）用于维护预估时间标准的设定及保养作业的选定。 8）用于操作标准的制定、修改及决定设备保养业务的责任分担。 9）提供设备的可靠性、可维修性设计的技术资料，以便设计部门在设计设备时参考。 四 TPM常用技巧 7 设备故障统计分析 7.3分析MTTR/MTBF的用途 FMEA是一种用于潜在问题予以考虑和阐述 的分析方法学。它最直观的结果是跨功能小组、 的集体知识的文件化。 8 FMEA方法 （Potential Failure Mode＆ Effects Analysis） 四 TPM常用技巧 项目名称/过程步骤 潜在失效 模式 潜在 失效 后