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潜在的失效模式及后果分析 （过程FMEA） FMEA编号： 9212/13 　　　　　 共 6 页 第 1 页 项目： 左、右上连接支架总成 过程责任： 技术部、生产部 编制人：付闻天 车型年/车辆类型： 比亚迪F3后减 关键日期： 2008-05-10～25 FMEA日期：（编制） 2009-10-10 ( 修订) 2009-10-20 核心小组： 付闻天、吴庆龙、章海勇 过程 功能 要求 潜在的失效模式 潜在的失效后果 严 重 度 s 级 别 潜在的失效 起因/机理 频 度 o 现行过程控制预防 现行过程控制探测 探 测 度 D R P N 建 议 措 施 责任 及 目标 完成 日期 措 施 结 果 采取 措施 s O D RPN A1.A2、 B1.B2、 采购、检验 材料： SPHC 2.0±0.12mm ST12 2．5±0.15mm 不合格材料入库 在加工过程中产生废品 6 钢材供应商提供不合格产品 1 1.技术统一2.供应商提供合格的检验报告 进库检查 4 24 无 进库检验仪器失效 2 定期对仪器进行检验 质保部定期对检验器具进行校验 3 36 无 供应商和我公司之间存在不同的检验方法 2 和供应商统一方法标准 质保部定期对检验器具方法进行校验 2 24 无 A3.B3、 剪料 尺寸超差 无法进行产品加工 4 定位工装松动、操作人员失误 2 工装定期维护与保养，人员培训 员工自检，质量科每班首末件检验 3 24 无 A4.B4、 下料 边角毛刺 表面毛刺影响产品后续生产以及产品外观 4 模具老化、磨损严重 2 定期维护与保养下料模，防止产生毛刺 员工自检，质量科每班首末件检验 2 16 无 潜在的失效模式及后果分析 （过程FMEA） FMEA编号： 9212/13 　　　　　 共 6 页 第 2 页 项目： 左、右上连接支架总成 过程责任： 技术部、生产部 编制人：付闻天 车型年/车辆类型： 比亚迪F3后减 关键日期： 2008-05-10～25 FMEA日期：（编制） 2009-10-10 ( 修订) 2009-10-20 核心小组： 付闻天、吴庆龙、章海勇 过程 功能 要求 潜在的失效模式 潜在的失效后果 严 重 度 s 级 别 潜在的失效 起因/机理 频 度 o 现行过程控制预防 现行过程控制探测 探 测 度 D R P N 建 议 措 施 责任 及 目标 完成 日期 措 施 结 果 采取 措施 s O D RPN A5、 成形 尺寸超差 产品在出厂装配时因尺寸偏差无法满足客户要求 4 模具老化、设备出现松动等异常 2 模具定期维护与保养 首检+1次/2小时 4 32 无 A6、 切边 周边产生毛刺 毛刺影响产品外观,导致客户不满意 3 模具老化、 2 模具定期维护与保养 卡尺、目测 2 12 无 A7、 冲孔 尺寸超差 产品在出厂时因尺寸偏差无法满足客户要求 4 模具老化、设备出现松动等异常 2 定期鉴定模具，防止产生毛刺 首检+1次/2小时 2 16 无 A8、 凸焊点 尺寸超差 尺寸超差导致产品不易焊接 3 定位工装出现松动 2 模具定期维护与保养 卡