RTM模拟实验..docx

RTM工艺模拟过程实验报告实验目的了解复合材料计算机模拟仿真技术的应用意义；了解复合材料计算机模拟仿真技术的组成；了解RTM工艺模拟分析的原理；了解RTM工艺数值模拟过程的影响因素。二、实验原理2.1?RTM工艺技术定义及原理RTM(Resin Transfer Molding)工艺技术是目前低成本树脂基复合材料技术发展的两大主要方向之一，也是目前先进复合材料技术的一个主要研究热点。RTM又称树脂传递模塑，是指低粘度树脂在闭合模具中流动、浸润增强材料并固化成型的一种技术，属于复合材料的液体成型(LCM)和结构液体成型技术(SLM)范畴。该种工艺基本的成型原理为首先在模腔中铺放好按性能和结构要求设计好的增强材料预成型体，采用注射设备将专用树脂体系注入闭合模腔或加热熔化模腔内的树脂膜，模具具有周边密封和紧固及由CAD辅助设计的注射及排气系统，以保证树脂流动顺畅并排除模腔中的全部气体和彻底浸润纤维，并且模具具有加热系统可进行加热固化而成型复合材料。RTM制品具有强度及性能可靠性高、成型工艺简单、生产效率高、外表光滑、环保性能好等优点。但是，由于RTM工艺过程在闭合模腔内完成，有很多影响成型和产品性能的工艺参数：注射压力/流动速率、树脂豁度、纤维渗透率、模具和树脂温度、构件几何形状、材料属性、注射口和溢料口形状、数目、位置及其大小等。工艺参数之间组合方式很多，使得RTM工艺的优化非常复杂。如果通过传统的试验方法来优化工艺参数，既耗时工艺成本又高。随着RTM制件在航空航天、汽车工业、机械制造、船舶、建筑等领域的应用不断增加，进一步降低RTM工艺的成本成为一个亟待解决的课题，应用计算机技术对RTM工艺进行模拟仿真是有效的解决途径。通过计算机模拟仿真技术，可以得到对整个RTM工艺过程有指导意义的数据，有利于合理设计模具、优化工艺参数，能起到很好的辅助设计和指导作用。2.2复合材料计算机模拟仿真技术及其工作原理复合材料计算机模拟仿真技术在RTM模具设计中应用广泛。复合材料工艺模拟分析系统主要由模拟平台和选用材料数据库两部分组成。其工作原理如图1所示。其技术难点在于软件平台的建立。图1 复合材料工艺模拟分析系统工作原理图2.3 渗透率数学模型在复合材料加工过程中，树脂在增强材料中的流动行为可用牛顿流体通过多空介质的流动过程来描述，描述树脂流动行为的达西定律可以表示为：这里是树脂流动速率，是树枝粘度，是纤维布的渗透张量，是压力。假设树脂和纤维的密度不变，即树脂为不可压缩流体，连续方程为：具体模型形式为：RTM工艺过程模拟一维流动可以利用Darcy定律来模拟及分析这种流动，计算公式如下：其中，-时间（s）；-粘度（Pa·s）；-压力（Pa）；-渗透率（cm2）；-树脂流动距离（cm）。三、实验内容通过RTM模拟软件对构件进行模拟分析、分析工艺条件（注射方式、压力、树脂粘度等）对RTM工艺树脂充模过程的影响规律，从而得出：注射时间与树脂粘度的关系；注射时间与注射压力的关系；注射时间与预成型体渗透率的关系；注射时间与注射口/溢料口位置的关系；不同时刻模腔内的压力场分布图。四、实验结果4.1树脂粘度对注射时间的影响具体参数设置为：体系尺寸设置为长40厘米，宽60厘米，厚度为0.8厘米；将体系分成30×20的网格；注射压力为0.2MPa；体系X与Y方向渗透率均为10（单位），注射点为底边中央，排气口位置为体系左上角、右上角。实验方案如下：实验组别树脂粘度cp注射压力MPa渗透率(x,y)注射口位置排气口位置1300.210,10底边中部左上角、右上角2400.210,10底边中部左上角、右上角3500.210,10底边中部左上角、右上角4600.210,10底边中部左上角、右上角5700.210,10底边中部左上角、右上角模拟结果如表1：表1 不同树脂粘度对应的注射时间树脂粘度(cp)注射时间(s)3071.824095.7650119.7060143.6470167.58将树脂粘度与注射时间的关系作图，如下：图1 树脂粘度和注射时间的关系从图1可以看出树脂粘度与注射时间成直线关系，粘度越大，注射时间越长。树脂粘度η是RTM工艺的重要工艺参数，同时η是树脂特性及环境条件的综合反映。η的大小直接影响树脂充模效率、注射压力的大小及纤维/树脂的浸润质量。由图1可看出，在其它条件均相同时，树脂粘度η对充模时间t的影响规律为线性，采用较低树脂粘度可大大提高注射效率。4.2 注射压力对注射时间的影响具体参数设置为：体系尺寸设置为长40厘米，宽60厘米，厚度为0.8厘米；将体系分成30×20的网格；树脂粘度为30cp；体系X与Y方向渗透率均为10（单位），注射点为体系底部中央，排气口位置为体系左上角、右上角。实验方案如下：实验组别树脂粘度cp注射压力MPa渗透率(x,y