钻孔灌注桩作业指导书.docVIP

人工挖孔桩围护结构作业指导书 1.适用范围 适用于人工挖孔桩作围护结构的地下框架结构工程。 2.技术要求 1、根据施工需要，现场可采用自拌混凝土进行人工挖孔桩护壁施工。 2、人工挖孔桩护壁施工前，通过实验室确定护壁混凝土施工配合比。 3、人工挖孔桩护壁应能承受土压力及地下水的侧压力。 4、人工挖孔应保证桩身直径及垂直度在允许偏差范围之内。 3.施工工艺流程 人工挖孔桩施工工艺主要分为循环开挖并施工护壁、钢筋笼制作并吊装、桩身混凝土浇筑等。 人工挖孔桩施工工艺流程图参见下页图3。 4.工序施工要点 4.1场地平整 施工前进行场地平整，规划人工挖孔桩护壁钢筋、水泥、砂、石及相关机械设备场地，合理进行场地布置。 场地平整应为挖孔桩桩位放样提供条件。 4.2桩位放样 场地平整后，精确放样人工挖孔桩桩心。桩中心可采用木桩上打入钉子等保护措施，桩位放样后，即可进行第一节井圈护壁（锁口）施工。 在桩位外设置定位基准桩，安装护壁模板必须用桩中心点校正模板位置，并应由专人负责。 4.3桩孔土方开挖 1、当桩净距小于2.5m时，应采用间隔开挖。相邻排桩跳挖的最小施工净距不得小于 4.5m。 2、挖孔由人工从自上而下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土、岩层可用风镐破碎或者爆破施工。 3、挖土次序为先挖中间部分后挖周边，允许尺寸误差＋5cm。 4、弃土装入吊桶，用多功能提升架提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场。 5、根据地质情况，一边进行桩孔土方开挖，一边进行钢筋砼护壁支护。上下节护壁的搭接长度不得小于50mm，故施工中应严格控制每一节护壁的土方开挖深度，避免超挖造成上下节护壁无法按照规范及设计要求搭接。 6、人工挖孔桩垂直度允许偏差为0.5%，故桩孔土方开挖也应严格控制垂直度。 7、根据土层及岩层的地质情况，人工挖孔桩每节护壁土方开挖进尺0.5～1.0m。如遇土质不良，土层自稳性差，则减小开挖循环进尺。 图3 人工挖孔桩施工工艺流程图 8、开挖时，桩孔内渗水量不大则可用铁皮桶盛水，人工提升排走；渗水量大时，用高扬程水泵排除。 4.4护壁钢筋制安 1、每节护壁桩身土方开挖后及时进行护壁钢筋制安工作。 2、护壁应配置直径不小于 8mm 的构造钢筋，竖向筋应上下搭接或拉接。 3、上下节护壁竖向钢筋应相互拉结紧密，每节护壁环向钢筋应按照设计间距布置。 4、护壁钢筋应按照规范及设计要求留设保护层厚度，避免钢筋直接与开挖土体紧贴。 5、锁口中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。锁口护壁钢筋可制作成倒“L”型，支出挖孔桩范围600mm，同时地面厚度高于地面30cm，可挡住渣土和水流直接流入孔内。人工挖孔桩锁口结构图参见图4.4. 图4.4 人工挖孔桩锁口结构图 4.5护壁模板支设 1、护壁施工采取组合式钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用，模板用U形卡连接，上下设两半圆组成的钢圈顶紧，不另设支撑。 2、上下节护壁模板的搭接长度不得小于50mm。 3、通过锁口的垂直方向四个定位基准桩，吊线垂、用水平尺量测校核人工挖孔桩的桩径及垂直度。桩径允许尺寸误差＋5cm，垂直度允许偏差为0.5%。 4、护壁模板支设应保证真圆度，同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于 50mm。 4.6护壁砼灌注 1、人工挖孔桩混凝土护壁的厚度不应小于100mm，混凝土强度等级不应低于桩身混凝土强度等级，并应振捣密实。 2、护壁砼可采用在现场自拌混凝土。在工程质量有保证的情况下，为加快施工进度，一般掺加早强剂。 3、应根据土层渗水情况使用速凝剂，发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强。 4.7护壁模板拆除 护壁模板的拆除应在灌注混凝土24h之后，护壁砼强度达到1.2MPa。每个桩孔一般采用两套模板循环，直到开挖至设计底标高。 模板拆除时，避免损坏护壁砼。 4.8清除桩底虚土与积水、检查持力层 挖至设计标高，终孔后应清除护壁上的泥土和孔底残渣、积水。检查成桩孔径、桩底标高、桩身垂直度、桩位中线、井壁垂直度、虚土厚度、嵌入岩深度是否符合设计要求。进行全面测定，做好施工纪录，办理隐蔽验收手续。如地质情况与设计不符，应会同监理、设计研究处理。 4.9钢筋笼吊装 1、钢筋笼制作方面要严格控制，钢筋笼外径和直线度，主筋搭接、纵横筋交叉点的焊接质量必须符合设计要求。 2、为便于吊装，钢筋笼一般分两节制作，钢筋笼的主筋采用机械连接或焊接，主筋与箍筋间隔点焊固定，控制平整度误差不大于5cm。钢筋笼4侧主筋上每隔5m设置耳环，控制保护层为5~7cm，钢筋笼外形尺寸比孔小11~12cm。 3、钢筋笼吊装采用2点起吊，保持笼轴线重合。入孔时，始终需保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，保持稳定，避免碰撞孔壁，一旦遇阻立即查明原因，禁止晃动和强行冲击下放。 4、