[FMEA培训教材1.ppt

潜在失效模式及后果分析 (FMEA) 1.什么是 FMEA ？ 3.FMEA的时机 （1）新产品、新技术或新过程; —— 在新产品设计时要作完整的设计FMEA分析； —— 在引入新技术时要作全部的新技术FMEA分析。 —— 在设计新的制造过程要作完整的过程FMEA分析； （2）在现有设计或过程修改 ——当对现的的设计和过程作设计修改时，要对修改的部分以及由于修改所产生的相互影响作FMEA分析。 ——当对现的的制造过程作修改时，要对修改的过程作FMEA分析。 （3）在一个新环境、地点或应用上利用了新的设计或过程 ——当新的设计或过程应用在另一个新的环境或地点，应对现有的设计或过程的新环境或地点上影响分析。 　　 6.小组的努力FMEA的实现是依靠小组的努力，小组应由知识丰富的人组成。 DFMEA小组成员包括： 设计工程师—通常的小组领导 检验工程师 可靠性工程师 制造工程师 最终服务工程师 项目经理 质量工程师 顾客联系人 其他，包括：销售、开发、过程、QA/QC等 7.FMEA的跟踪 —— 担当责任的工程师负责确保所有的建议措施都已经实施或充分说明。 —— FMEA是一份动态文件，应该始终反映出最终的评估，以及最终的适当措施。包括那些在开始生产之后所发生的措施。 （二）设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA） （二）设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA） 3.DFMEA的编制及完成时间 ——在一个设计概念最终形成之时或之前开始。 ——在产品开发各阶段中，当设计有变更或得到其他信息时，应及时、不断地修改。 4.设计FMEA的作业流程 （二）设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA） （二）设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA） 系统、子系统和零部件框图。 设计FMEA的开发 5.进行DFMEA分析并填入表格 DFMEA 表的表头（A-H 栏） FMEA 编号（A） 输入数字列以便识别FMEA 文件。用于文件控制。 系统、子系统或零部件名称及编号（B） 输入需要分析的系统、子系统或零部件的名称及编号。 设计责任（C） 填入负有设计责任的OEM、组织和部门或小组。适当时，也输入供方名称。 车型年度/项目（D） 填入将使用和/或受所分析设计影响的预期车型年度/项目。 设计FMEA的开发 关键日期（E） 填入FMEA 初次预定完成日期，该日期不应超过计划的量产设计发布的日期。 FMEA 日期（F） 填入FMEA 原始稿完成日期，和最新的修改日期。 核心小组（G） 填入负责开发DFMEA 小组成员。联系信息（如：名字、组织、电话号码和email）可附在补充文件中。 编制者（H） 填入负责编制DFMEA 工作的工程师姓名、电话和所在公司的名称。 设计FMEA的开发 DFMEA 表的具体内容（a-n 栏） 项目/功能/要求（a） 项目 输入通过方块图、P 图，图表和其他图纸以及由小组进行的其他分析所识别的项目或零件。 所使用的术语应该与顾客要求、使用在其他设计开发文件和分析中的一致，以确保可追溯性。 功能 根据顾客要求和小组讨论必须符合设计目的的那些需要进行分析的项目的功能。 设计FMEA的开发 要求 填入需要分析的每一个功能的要求.如果在不同的失效模式下，功能有一个以上的要求，建议单独列出每一项要求和功能。 潜在失效模式 （b） 潜在失效模式按照零部件、子系统或系统潜在不能符合或不能交付项目栏中描述的预期功能的方式来定义。 潜在失效模式应用专业性的术语来描述，而不同于顾客所见的现象。 每一种功能可能有多种失效模式。单一的一种功能被识别出大量的失效模式可能表示要求没有得到很好的定义。 设计FMEA的开发 假设要发生的失效模式，但不一定会发生。 潜在失效模式仅仅在与确定的操作条件（如 热、冷、干、干燥、灰尘等）和使用条件（如超过平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等）一致的情况下发生。 失效模式也可以是更高一级子系统或系统的要因，或低一级零部件的后果。 设计FMEA的开发 设计FMEA的开发 潜在失效后果（C） 失效的潜在后果应按顾客所察觉的功能的失效模式的后果进行规定。 顾客可能是内部顾客，也可能是外部的最终顾客。 应清晰阐述失效模式是否影响安全或法律法规不符。 后果应根据指定的所分析的系统、子系统或部件来阐述。要记住部件、子系统和系统级别之间存在的等级关系。 定性的失效后果应根据产品或系统性能来阐述。 设计FMEA的开发 设计FMEA的开发 严重度（S）（d） 严重度是与所给的失效模式的最严重后果相符的一个值。严重度是在单独FMEA 的范围内的相对排序。 建议评估准则 小组在评价准则和排序体制上意见应一致以及一贯使用，即使对单个过程分析的修改 推荐的严重度评价准则： 设计FMEA的开发 分类