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潜在失效模式及后果分析FMEA 第一章 概论 第二章 FMEA的准备 第三章 产品设计FMEA 第四章 制造与装配过程FMEA 第五章 总结归纳 第六章 练习 第一章 概论一、什么是FMEA？ 1. FMEA的定义 FMEA (potential Failure Mode and Effects Analysis)是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。 FMEA第三版中的描述： FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是： a）发现并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果； b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； c）将全部过程形成文件。 关于确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意，FMEA是对这 一过程的补充。 所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计还是过程设计。 2. FMEA的特点 失效还未发生，可能发生、但不是一定要发生 时机：在设计或过程开发阶段开始 合作：小组由各种有经验和专业知识的人构成 FMEA分析的文件 －记录专用表格 －作为动态文件使用 －按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改 核心：预防 对潜在失效模式的风险和后果进行评定 是持续进行的—指导贯穿整个过程、产品和服务周期 动态的、文件化的、系统的小组活动 3. FMEA的种类主要有： SFMEA—系统FMEA DFMEA—产品FMEA（设计FMEA） PFMEA—过程FMEA（制造/装配FMEA） 4. FMEA涉及的主要概念 功能：该设计/过程要做什么？（设计意图） 失效模式：设计（产品）或过程失效的表现形式 后果：失效模式发生后会怎样？ 严重度：失效模式的后果有多严重？ 起因：什么会导致失效模式的发生？ 频度：失效起因发生的频度如何？ 现行控制：探测或防止将失效传递到后续“顾客”的现行方法。 探测度：失效模式/起因一旦发生，能否探测得出？ 5. 失效链 一个潜在的失效事件的发生，如果没有采取或来不及采取或事实上 不可能采取措施，而使之引起下游系统或相关系统产生连锁失效事件， 我们称之为“失效链”。 举例： （1失效原因） （1失效模式） （2失效原因） （1失效后果） （2失效模式） 时间 二、FMEA的历史 世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是20世纪60年代中期美国的航天工 业。 进入20世纪70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了 有关的标准。 20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工 具。 1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS- 9000质量体系要求文件的参考手册之一，1995年2月出版了第2版，2001年7 月出版了第3版，已由中国汽车技术研究中心翻译成中文。 1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739—潜在失效模式及后果 分析标准。 FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。 2001年，SAEJ1739修订，FMEA手册也修订为第三版，并已译成中文。 三、FMEA和FMA FMEA是一种事前行为； FMA（Failure Mode Analysis）是一种事后行为。 FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因，评估其 后果及采取纠正措施的一种活动。 类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料。 潜在失效模式及后果分析与失效分析比较 四、为什么要进行FMEA？ 减少风险和损失，提高产品可靠性 －由于策划设计的不足，措施不够，造成产品/过程/服务失效，给顾 客带来损失 －事先花时间很好地进行FMEA，能够较容易地、低成本地对产品进 行修改， 减少事后修改的风险和巨大损失 有助于对设计要求和不同的设计方案给予客观真实的评价； 设计FMEA有助于可制造性和装配性的早期考虑