大型压缩机进出口管道零应力施工试题.doc

一、总则 为，保证施工质量，规范员工的操作行为，特制订本施工工艺标准。 本施工工艺标准适用于。 3.1 《石油化工毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 3.2 《》 3.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236- 3.4 《化工机器安装工程施工及验收规范》 HG 20203 3.5 《压力管道规范 工业管道》GB/T 20801 3.6 《工艺管道》ASME B31.3 3.7 《石油化工施工安全技术规程》SH3505 二、施工程序 接下页 2.压缩机组最终找正阶段的调整程序 管道与压缩机组的连接口松开 → 压缩机组找正 → 检测管道与压缩机组连接口偏差记录数据 → 调整管系支撑件位置或割口 → 检测管道与压缩机组连接口偏差记录数据 → 合格 → 根据法兰连接螺栓选用力矩扳手 → 压缩机组架设百分表 → 连接螺栓初紧 → 观察机组上的百分表是否在合格范围内 → 二次紧固 → 观察机组上的百分表是否在合格范围内 → 连接螺栓终紧→ 观察机组上的百分表是否在合格范围内 →最终确认管系对机组影响在技术文件要求或施工规范内（如果检测不合格，重新调整管系法兰对中数据或支吊架） 三、主要施工工序及主要方法 3.1.1 正确选择配管工艺的先后顺序，是整个机组安装质量的保证和施工进度的关键。配管工作严禁从机组主体开始，管道焊口焊接顺序要按照先从机组设备口的焊缝开始焊接，正常机组相关管道的布置受安装位置的局限较大，主要分为立管段部分、横跨段部分、水平部分，由于机组基础位置的限制，这3段分段预制后现场进行拼装。故常规机组管道布置如下单线图所示。管道与机组连接对机组产生的应力影响机组的同心度必须小于0.03mm，所以最后一道口的焊接要有监察手段和调整措施，焊口选择要在机组较近的主管段下方与横跨段对口的横口位置上即2#焊口（如果现场管道走向允许且无施工障碍，最好将最后的焊口留在管线固定支架之后），根据机组管道具体的布局，以下单线图的焊口布置及最后焊口的预留可进行调整，如果管道预制的深度比较大的话最后的焊口可以是4#或5#、6#焊口。 3.1.2 各段的安装注意事项： 1、立管的吊装、定位、拼接要保证机组主体上不得附加重量和应力。吊装的吊点不得放在机组本体上，要在机组的适当高度设置钢结构吊装架，在吊装架上使用手拉葫芦把立管提升至离压缩机法兰5—10mm的位置，初步找正上下法兰的螺栓孔中心，插入螺栓。不能拧紧，只作对中导向用，不能承受立管段的重量。将立管段架设在吊装架上，焊接临时支撑并塞入调整垫铁，卸去手拉葫芦。用塞尺4点对称测量压缩机与主管两片法兰的间隙及不平行度，根据测得的数据结合垫铁进行调整，使其密封面间隙、平行度、螺栓孔的插入自由度均符合要求，然后加入正式垫片。 2、横跨段安装时与水平段拼接定位必须以立管为基准，相对立管的垂直度要符合要求，横跨段与立管段要进行预组对，确保管口四周间隙均匀和错变量符合要求。4#焊口的组对要考虑焊接收缩对2#管口的影响，组对2#管口对横跨段相反侧留少许错变量（经验约2mm)，4#管口组对焊接后，检查2#管口的对口变化情况，检查机组与立管法兰的平行度和螺栓自由情况，不符合要求必须进行第1条中的相关调整。 3、2#焊口的焊接必须有2名合格的焊工同时对称交错进行，焊接时把握住两人的焊接电流和速度基本一致。焊接同时要测量机组与立管法兰的平行度及螺栓情况，并在机组法兰口附近上架设百分表，测量管道法兰在轴向和径向的偏差数值是否超出规定要求，如果超出必须停止焊接并进行分析采取应对措施并处置。 4、机组进出口管线连接全部按照管道吹扫试压后进行。因为管道的吹扫试压工作期间要在该管口处反复加拆盲板，不仅影响对中数据，而且增加施工难度，所以现场采取对靠近机组法兰至一次切断阀法兰（加设盲板的位置）的所有焊口全部进行射线检测、人工清理，该部分管段不参与试压吹扫。 3.1.3 支架调整 1、当安装管系时分段吊装、定位把临时支吊架定位在管系上(多数支吊架没有刚性过渡结构，可用正式支吊架直接代用临时支吊架如以往将弹簧支吊架用圆钢临时焊死，使弹簧失去作用)此时的支吊架为刚性。当设备接口及各管段焊口完毕后，临时支吊架(或刚性支吊架)上所承受的力均为自然承载力加上保温后，即成为真正的工作荷重。在无位移的结构上(如土建的梁、柱等以及支吊架的根部)装设一个指针到支吊点的管中心处，并作出刻度表计中心点零处为冷态的实际负重点。当刚性支吊架变成弹簧支吊架时，该点必然动作，指针下移时表示弹簧预压力大于实际荷重，上移时表示弹簧预压力小于实际荷重。把弹簧压紧或放松使指针调到零位，即 “冷态调零”，此时弹簧的承受力等于实际荷重。若弹簧调整不到零位，说明多数弹簧选型偏小，也就证