新建常压操作规程.docVIP

第一章 装置简介 一、装置简介 常压蒸馏装置是由中国石油集团工程设计有限责任公司大连分公司设计，于2010年4月8日破土动工，设计能力为70万吨/年，年开工时间8000小时，操作弹性70~120%。为了节约项目建设成本，本套装置的闪蒸塔和常压蒸馏塔分别利旧原常减压装置的抽提塔和减压塔。 本装置主要以大庆原油为原料，经常压蒸馏生产常顶油、常一线馏分油、常二线馏分油、常三线馏分油、溶剂油和常压渣油。常顶油作为非临烃装置原料；常一线馏分油作为煤油出 厂或与柴油调合成不同牌号的柴油出厂；常二线馏分油作为尿素脱蜡原料；常三线馏分油作为调合柴油出厂或并入常压渣油作为催化裂解原料，常底油作为催化裂解原料。 二、装置工艺原理 （一）、换热系统 本项目采用的主要节能措施如下： a）合理分配中段回流取热比例是回收热量的重要手段。中段回流尽量抽出高温为热源并使其以最小的温差返塔，热量才能够更好的利用，本项目常压塔取热比例如下： 顶回流：常一中：常二中=30.0：32.0：38.0 b)提高拔头油换热终温，是节省燃料的主攻方向，它决定了装置的能耗水平。如果拔头油换热终温提高1℃，加工每吨原油可节省0.11kg燃料（加热炉效率按90%计）。本次改造采用窄点技术换热网络软件，模拟优化设计过程，使原油一次换热温度达到225℃，换热终温达到298℃，可有效降低装置能耗。 C）在优化换热过程的同时，尽量采用近年来国内已开发并工业化的传质传热高效设备，如螺纹管换热，提高传热带来的换热面积庞大问题，同时减少工程投资费用。 d）为进一步降低装置的总能耗，部分低压电机配变频器。 e）加热炉采用余热回收系统，预热空气以提高加热炉效率。 f）充分利用装置低温热加热新建罐区用热水，降低装置能耗。 （二）、加热炉系统 为了降低加热炉的燃料消耗，2003年10月将原加热炉上的热管式空气预热器更换为无机传热空气预热器（大连熵立得），使最终排烟温度降到150℃，加热炉热效率达到89.5%。加热炉采用2台闪底油-燃料气油气联合燃烧器，型号为COM-D-F-300。一台为闪底油-燃料气-低压瓦斯油气联合燃烧器，型号为COM-D-F-LP-300，改善了燃烧状况。在自控方面采取DCS操作系统，增加了炉膛氧含量分析仪，使加热炉始终保持良好的经济运行工况状态。 （三）、电脱盐系统 电脱盐部分采用沈阳新电脱盐设备制造厂的三级SCB—2型半笼式电脱盐技术。SCB—2型半笼式电脱盐技术可以增加原料油在强电场中的停留时间以强化油水分离，使各种原油都达到较好的脱盐脱水效果，并降低装置能耗。 （四）、常压系统 闪顶油气直接进入常压塔，第17层塔盘，塔顶油气采用了二次冷凝方法，常压塔顶回流采用冷回流方式。 （五）、仪表系统 本装置采用DCS进行过程检测与控制，该DCS性能较好，使用灵活，具有丰富的控制运算功能。 三、工艺流程说明 一、常压蒸馏工艺原理 利用原油中各组分的沸点不同，将原油加热到一定温度，送入常压精馏塔，在塔的进料段进行一次汽化，汽化后，汽相部分上升到塔的精馏段，液相部分下降到塔提馏段。 在精馏段，上升汽相与塔顶打入的与之不平衡的液相回流，在塔板（或填料上）逆向接触，使液相中的轻组分不断多次汽化，汽相中的重组分不断多次冷凝，最后从塔顶和侧线分别得到轻重不同的组分。 在提馏段(对于各侧线来说是气提塔各段)从塔底吹入的过热水蒸汽,使下降液相的油气分压减小,液相中的轻组分被充分蒸出,同时液相被提浓,从而保证了轻组分的收率。 常压渣油由常底抽出，作为催化裂解原料。 二、工艺流程简述 （一）、换热部分 原油自罐区55℃自流入装置，经原油泵（P101A、B）分两路换热，一路经原油—常一油换热器（E101），原油—常一中油（Ⅱ）换热器（E102A,B）, 原油—常压渣油1路（Ⅵ）换热器(E-103A,B), 原油—常一中油1路（Ⅰ）换热器(E-104A,B)换至135℃；另一路经原油—常三油（Ⅱ）换热器(E-201)，原油—常二油换热器（E202A,B），原油—常压渣油2路（Ⅵ）换热器(E-203A,B), 原油—常一中油2路（Ⅰ）换热器(E-204A,B)换至144℃。两路原油换热后混合为一路，温度140℃，进入一、二、三级电脱盐脱水罐（D101A,B,C）脱盐脱水。 脱后原油分两路换热，一路经脱盐油—常压渣油1路（Ⅴ）换热器(E-105A,B)，脱盐油—常二中油（Ⅱ）换热器(E-106A,B), 脱盐油—常压渣油1路（Ⅳ）换热器(E-107A,B), 脱盐油—常压渣油1路（Ⅲ）换热器(E-108A,B), 脱盐油—常二中油1路（Ⅰ）换热器(E-109)换至227℃；另一路经脱盐油—常压渣油2路（Ⅴ）换热器(E-205A，B)，脱盐油—常三油（Ⅰ）换热器（E-206A,B），脱盐油—常压渣油2路（