0347号高炉强化冶炼实践..docVIP

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0347号高炉强化冶炼实践.

7号高炉强化冶炼实践 肖建华 田振华 (新钢公司第二炼铁厂) 摘要 对新钢7号高炉自扩容大修以来的操作经验进行了总结,通过采取精料、优化装料制度、调整风口布局、提高风温与煤 比、加强炉型管理、加强炉内炉前操作与管理等措施,高炉实现了强化冶炼,同时取得了较好的技术经济指标。 关键词 高炉 精料 炉型管理 强化冶炼 l 概况 7号高炉扩容大修后于2004年8月30日点火投产,高炉炉容1050m3,设20个风口,两个铁口,陶瓷杯炉缸,炉缸以上全部为砖壁合一的薄壁炉衬结构,工业水冷却,炉顶采用串罐式无料钟炉项,炉顶料面摄像,炉喉十字测温,投产20天后高炉利用系数达到了2.0以上,实现了大修高炉快速开炉达产。开炉初期,由于7号高炉是新钢公司第一座薄壁炉衬高炉,没有可供参考的成熟操作经验,高炉操作处于探索期。高炉通过精料方针、加强上下部调剂、炉型管理、完善高炉操作,冶炼水平不断提高,技术经济指标不断优化,高炉月利用系数达到了2.8以上的较好水平。(见表1) 2 影响7号高炉强化冶炼的因素 2.1炉型设计 号7高炉白炉腹以上全部为薄壁炉衬,且炉腹角和炉身角比6号高炉与8号高炉均小,分别为78 °845和83? 3029,中心气流容易发展,而边缘气流抑制,炉腹、炉腰容易结厚。 2.2冷却系统 7号高炉设计为工业水冷却,总水量为5550m3/h,但实际上由于7号高炉薄壁炉衬特点,进出水管大多为双进双出,造成开炉时冷却水打压困难,直至将常压水量提至5800t/h,才将常压水水压勉强提高0.45Mpa,与设计水压0.65Mpa相差较大,致使7号高炉常压水量比设计水量3950t / h大了近1850t / h,常压水量的增加直接导致了炉体及炉缸在炉况不顺、冶强下降情况下,容易粘结与堆积,使炉况恢复难度增加。 2.3原燃料条件 烧结矿及焦炭强度不稳定,烧结矿转鼓指数ISO在72-75%左右波动,焦炭M40在77-82%,M10为7—8%,由于烧结矿及焦炭产能关系,经常改变烧结矿R2及结焦时间。导致高炉入炉粉末多,原燃料强度下降,冶金性能筹,进入高炉后料柱透气性变差,不利于炉况的稳定和顺行。 2.4上料系统 受场地限制,7号高炉上料系统采用料车上料,与皮带上料相比,其缺点在于:矿石在槽下过筛经主矿皮带一中间斗一料车一受料斗,中间环节多,矿石经多次转运易破碎,造成入炉粉末增多。 故7号高炉实现强化冶炼,必须克服以上不利因素的影响。 3高炉强化冶炼措施 3.1精料 精料是高炉炼铁的基础,特别是大型高炉,对原燃料的质量提出了更高的要求,加强原燃料管理及筛分工作,对保证高炉稳定顺行尤为重要。 (1)进一步降低入炉粉末含量。降低入炉粉末,可以改善料柱透气性,增加风量,稳定炉况。为了减少入炉粉末,7号高炉主要采取了以下措施:①更换筛网。烧结矿和球团矿由原来的单层筛改为现在的双层棒条筛,大大减少了入炉粉末,并要求每班定期清理筛网,保证过筛效果。②控制合理的筛网速率。将烧结矿、球团、焦炭过筛速率严格控制,在确保上料的前提下将烧结矿速率控制在35kg/s,球团矿35kg/s焦炭20kg/s,对操作工及工长严格考核,并做到有奖有罚,从而保证了筛分效果,大大减少了入炉粉末。 (2)原燃料质量的改善和优化配料结构。随着公司决心打造南方建材精品基地的口号,公司对高炉精料的重视,逐步对烧结厂焦化厂产量质量提出了严格要求,烧结矿及焦炭质量情况见表2、表3。 7号高炉通过改善配料结构,入炉熟料率逐年提高,由83%提高至92%入炉品位由57%左右提高到58%,渣量大幅度降低,渣比下降至300Kg/t左右,入炉品位提高,渣量降低后有效地改善了料柱透气性和透液性、熟料率的提高,影响地改善了炉料的冶金性能,这些都有利于炉况的稳定和顺行。 3.2调整风口布局 开炉初期,风口全部为¢120mm,长度420mm,斜7号风口,进风面积0.2261m2,由于当时原燃料质量差、炉况不顺,逐步将风口全部缩小至¢110mm,风口面积缩至0.1900m2,2007年后随着原燃料质量改善,利用高炉休风机会更换了6个¢110mm风口,改为¢120m,使风口面积达到0.2028m2,使炉缸工作均匀活跃,风量长期稳定在2700-2800m3/min之间,风速保持在250m/s以上,鼓风动能大于100MJ/S,炉况顺行,为进一步提高冶强创造了条件。 3.3优化装料制度 对于无料钟炉顶,其布料方式灵活丰富,布料矩阵的选择是无料钟技术的精髓,是加强高炉操作调剂的重要手段。7号高炉投产5年来,对薄壁炉衬高炉的装料制度进行了大量的探索实践。 在开炉初期,7号高炉布料方式是矿石和焦炭均为单环,矿批徘徊在22.24t,煤

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