14工业管道支吊架预制安装工艺..docVIP

14 工业管道支吊架预制安装工艺规程 1 范围 本标准适用于工业管道工程中管道支吊架的预制、安装施工。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T20801—2006 《压力管道规范-工业管道》 GB 50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002 《有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 3 施工准备 3.1 材料检验 3.1.1 制作管支架所用钢材及管材外观经检验合格，表面不得有重皮、裂纹、严重锈蚀等外观缺陷。弹簧支吊架应有制造厂合格证；规格型号符合设计要求；弹簧上要有弹簧拉伸压缩标尺，3.1.2 并且弹簧锁定按设计要求锁定在管道冷态受力位置；外观无损伤、锈蚀现象。 3.1.3 外供支吊架必须符合设计要求，且外观检查质量良好。 3.1.4 焊接材料标识齐全，包装完整，无破损或受潮现象，并应有出厂合格证。 3.2 主要机具：预制平台、剪板机、半自动氧乙炔切割机、砂轮机、钻床、无齿锯、手枪钻、电焊机、样板、弯尺等。 3.3 技术准备:管道支吊架要在管道安装前根据设计图纸集中加工，提前预制，由负责施工的技术人员依据管道施工技术图纸，按管道支吊架的规格、型号进行数量统计，将易于在现场集中预制的管道支吊架(如管托、支腿、吊杆、U型卡、抱箍等)按部件进行分解，统计出板材、型材下料的规格、尺寸、数量，以便进行集中加工。 4 施工工艺 4.1 施工程序见图1。 图1 施工程序 4.2 下料 4.2.1 板材的下料：根据所需的规格、尺寸、数量先在板材上划线，要求划线尺寸精确。批量较大的尽可能使用剪板机和半自动切割；若使用氧乙炔切割，下料后将钢板上的毛刺清理干净，打磨修整。用记号笔标好件号或尺寸，分类摆放，以备组对。 4.2.2 管材的下料：对于DN≤80mm的钢管应使用砂轮切割机进行切割，对于大口径的碳钢管材使用氧乙炔切割器进行切割，切割时应考虑切割余量。对于不锈钢材料，必须使用机械方法或等离子切割机进行切割，切割后应将毛刺、熔渣、飞溅等清除干净。 4.2.3 支吊架上的钻孔加工：支吊架上的螺栓孔、呼吸孔等应采用钻床或手枪钻进行加工，严禁使用气焊或电焊割孔。对于较大的螺栓孔（20mm以上）同时支架材料为Q235钢，考虑到现场施工机械的原因，可以考虑气焊割孔，割孔应去除毛刺，用磨光机和内磨机打磨平整光滑。 4.3 加工组对与焊接 4.3.1 管道支吊架组对与焊接应严格按设计图纸尺寸进行，未经许可不得随意改变支吊架的型式与尺寸。对于一些特殊的支吊架，如抱箍、吊杆等可利用现场条件设计胎具进行预制。 4.3.1.1 扁铁抱箍(碳钢)的制作：扁铁抱箍主要有图2中(1)，(2)，(3)，(4)四种基本形式。 图2 抱箍的基本形式示意 首先在平台上焊制如图3所示的简易胎具，胎具中钢管要根据所加工管抱箍的型号选择。将制作抱箍所用扁铁(可用钢板剪切下料)用氧乙炔加温后，放在胎具上煨制成所需弧度和形状，然后再进行钻孔加工，配齐螺栓，以备安装。 图3 制作抱箍胎具示意图 4.3.1.2 吊杆的制作：吊杆的基本形式如图4吊杆示意图： (1) (2) 图4 吊杆示意图 吊杆在工程中应用较多，图4(1)螺纹为正反扣螺纹，图4 (2)为正扣螺纹，可利用套丝机或圆板牙进行预制，或委托加工厂加工，螺纹长度符合设计规定值，U型弯部分(图4(2)可利用氧乙炔加热，现场煨制，弯曲半径和焊接搭接长度符合图纸要求。 4.3.1.3 管支吊架用弧板的制作：现场一般选用同口径的无缝钢管进行加工，选用的管材的厚度要符合设计要求，碳钢类采用氧乙炔切割，不锈钢或合金钢采用等离子切割机切割，切割后，应将熔渣、飞溅等打磨干净，弧板上的呼吸孔采用机械钻孔。 4.3.2 支吊架焊接时，首先将各部件进行点焊，其组装尺寸应符合设计要求，然后按设计图纸要求进行焊接作业，对于安装时才能进行焊接的部件只进行点焊，焊接时要采取措施防止产生较大的焊接变形。 4.4 除锈、防腐制作合格的支吊架应及时进行除锈并涂刷防锈漆，并做好标志。 4.5 现场安装 4.5.1 滑动支架及导向支架的安装；滑动支架及导向支架常见的有以下几种形式见图5。 滑动支架和导向管支架安装时要保证管道能够自由伸缩滑动。 图5中的(1)、(2)、(3)、(4)四种情况必须保证管托安装于管底中心线上，不得有歪斜现象。(4)、(5)中导向角钢与管托必须平行且保持一定间隙(按图纸要求)