圆垫片冲裁模设计..doc

数控一班116宿舍 蔡梁杰 吴文海 陈梦辉 梁专倚 陈志军 郑文强 圆垫片冲裁模设计 本设计选取第3组数据： 尺寸a=φ12.9mm；尺寸b=φ6.2mm；厚度=1.7mm；精度为IT14；大批量生产；材料为08#钢. 一、零件的工艺性分析 该零件是普通圆垫片，材料为08#钢，要对零件进行大批量的生产。该件属于隐蔽件，被完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整，中心圆孔是该零件需要保证的重点。 二、确定工艺方案 首先根据零件的形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。 方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。 方案二复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。 方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。 根据冲压模工艺原理，结合产品（垫圈）结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠， 比较适合该零件了生产制造。另外为了便于排泄废料，故采用倒装复合模冲裁生产，避免了废料要人工来清除，节省了时间，同时也节省大量劳动力，提高了生产率。所以采用倒装复合模具。 三、凸模与凹模刃口尺寸的计算 由公差表查得φ6.2 IT14级为φ6.2，取X=0.5； 由公差表查得φ12.9 IT14级为φ12.9，取X=0.5； 冲裁间隙Zmin=0.246 Zmax=0.360 则，冲孔： dp=（dmin+x△）=（6.2+0.5×0.43）=6.415 mm dd=（dp+Zmin）=（6.415+0.246）=6.661mm 校核 |δp|+|δd|≤Zmax-Zmin 0.027+0.043≤0.360-0.246 0.070≤0.114 （满足间隙公差条件）ch简单实用，冲压工艺过程稳定可靠。该零件需要的基本工序有落料、 落料： Dp=（Dmax-x△）=（12.9-0.5×0.52）=13.13 mm Dd=（Dp-Zmin）=（13.13-0.246）=12.884 mm 校核 |δp|+|δd|≤Zmax-Zmin 0.052+0.033≤0.114 0.085≤0.114 （满足间隙公差条件） 五、条料的宽度和导料板间距计算 1.条料宽度的计算 由课本P33表2-3“最小搭边值”可知，工件间a1=1.2，侧面a=1.5 本设计采用无测压装置冲裁，故得： 条料宽度 B-△0=(Dmax+2a) =（12.9+2×1.5） =15.9 上式中，c“导料板与条料之间的最小间隙”知c=0.5；△值“条料宽度偏差”知△=0.20 2.导料板件距离的计算 由公式得： 导料板间距离A=Dmax+c =12.9+0.5 =13.4 确定条料宽度之后，选择1000×500的板料规格，采用横向剪裁。 3.材料利用率 一个步距内的材料利用率 η =A/(B*S) ×100% =（3.14x6.152-3.14x3.12）/（13.4×14.9）×100% =88.58/199.66×100% =44.35% 式中，A-一个步距内工件的实际面积； S-送料步距； B-条料宽度； 六、冲裁工艺力和压力中心的计算 1.计算工艺力 由普通平刃口模具冲裁力 F=KLtτ 一般材料的σb=1.3τ，所以F=Ltσb，式中σb-材料抗拉强度（Mpa）。 查得08#钢，取σb=300Mpa。 落料力F=Ltσb=30π×2.0×300 =56520N =56.52KN 冲孔力F=Ltσb=15π×2.0×300 =28260N =28.26KN 由课本“卸料力、推件力、顶件力系数”查得 KX=0