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炼铁炉料结构技术的发展--------------------------------------------------------------------------------来源：物资采购网采编时间：2007年1月12日16时32分高炉炼铁所用的炉料包括：烧结矿、球团矿、天然块矿、熔剂和焦炭。所谓炼铁炉料结构技术主要是指所用烧结矿、球团矿、天然块矿的比例。熔剂是在产烧结和球团过程中配加，在高炉正常生产时是不单独配加熔剂。焦炭用量是随高炉冶炼条件(包括入炉矿石含铁品位、热风温度、喷吹煤粉量、高炉操作水平和富氧率等)而不断变化的。国内外高炉炼铁的炉料结构是没有一个固定模式的。每个高炉都是根据本企业所能获得自然资源的条件(品级和价格)、铁矿石的冶金性能和物理化学成分，以及高炉炼铁成本等方面因素来进行选择的。随着各种条件的变化，不同时期会出现不同的炉料结构。总体上讲，炼铁炉料结构是受复杂因素影响的，是与炼铁科学技术进步的发展密切相关的。炉料的特性 1 烧结矿烧结矿是用粒度＜8mm的铁矿粉、溶剂、燃料、代用品(钢铁企业产生的含铁尘泥)和返矿(烧结生产过程中产生＜5mm的筛下物)按一定比例进行混匀，配以小于9%的水分，经过造球和二次混合之后，在带式烧结机上进行焙烧而成。烧结矿是一种由多种矿物组织而组成的多孔集合体。孔隙率在40%－50%。烧结矿分类为酸性烧结矿(碱度小于1.0)，自熔性烧结矿(碱度在1.0左右)，碱性烧结矿(碱度大于1.0)。高碱度烧结矿(碱度在1.8－2.0)具有良好的冶金性能。高碱度烧结矿的特点如下： (1)好的还原性。铁矿石还原度每提高10%，高炉炼铁焦比会下降8%－9%； (2)较好冷强度和较低的还原粉化率； (3)具有较高的荷重软化温度，有良好的高温还原性和滴熔性。烧结矿的上述特点，决定了要在高炉炉料结构中占有主导地位，约在85%左右，并在短期不会有较大的变动。随着冶金科技进步的不断发展，烧结生产技术也在不断取得新进展。如采用小球烧结，厚料层烧结技术，不但可以节能(减少燃料消耗20kg/t左右)，而且可以提高烧结机作业率；为降低炼铁成本，开发多配低价褐铁矿烧结技术；为提高烧结矿品位，开发成功高铁低硅烧结生产技术；偏折布料，热风烧结，烧结余热回收和配加添加剂等技术的开发和应用等先进技术，都为烧结生产创造出良好的条件，同时也为高炉料层提高透气性创造出良好条件。 2 球团矿球团矿的生产是用颗粒度较细的精矿粉，配加4%左右的燃料，2%左右的皂土，使用圆盘造球机，生产出8－16mm大小的园球，经烘干的生球进行焙烧形成具有一定强度的氧化球团。球团矿对所用精矿粉的要求是，含铁品位≥66%，含SiO2≤4%，-200网目的颗粒含量要≥85%，含水分要≤10%；并且希望精矿粉要有较好的成球性能，以减少造球过程的皂土用量。这就是说，不是所有的铁矿粉都可以去生产球团矿。一定程度上讲，我国自产的大多数铁矿粉是不适宜去生产球团矿。这也是建国以来我国高炉炼铁炉料中烧结矿占有主导地位的原因。现在，各钢铁企业均重视增加球团矿生产能力，这里有积极的因素。但是，企业在制定建设球团生产规划时，一定要先落实好原料的来源，並要做好所用矿粉的冶金性能分析，特别是矿的造球性能实验。否则，球团生产设备建成，投产后会出现一些难以克服的困难。球团矿是具有较多微孔的球状物体，粒度在8－16mm，与烧结矿来比较，是有如下特点： (1)含铁品位高，可以达到68%，一般在65%左右，SiO2含量可以在1.5%； (2)堆积密度可以达到2.27t/m3，假密度可以达到3.8g/cm3，气孔度最低可以达到19.7%，且微气孔多； (3)含FeO很低，可在1%左右； (4)冷强度好，故运输过程中不易粉化，ISO转鼓指数可达95%； (5)自然堆角小，在24℃－27℃，而烧结矿在31℃－35℃，故布料性能好； (6)还原性好，但酸性球团矿还原软化温度一般较低，一些球团矿有异常膨胀或还原迟滞现象。 3 天然块矿因为天然铁矿石生成的条件和矿组成、结构构造不同，所以铁矿石的强度、粘度、冶金性能差异很大。高炉炼铁对天然块矿的质量要求是： (1)还原性要好。一般赤铁矿、褐铁矿和菱铁矿的还原性好，磁铁矿质密，还原度低。 (2)热爆裂性低。要求矿物含结晶水要少，或含碳酸盐矿物少。 (3)粒度要偏小。大中型高炉宜在8－25mm，小高炉宜在5－20mm，且小于5mm的粉末含量都应小于总量的5%。 (4)高温冶金性能要好。软熔温度要高，熔化温度区间窄； (5)含铁品位要高，一般应大于65%。这是高炉炼铁使用天然块矿的首要条件，否则在经济上是不合算的。合理炉料结构搭配的原理高炉炼铁的生产方针是