大直径复合钢管施工方案..docVIP

施工组织设计 第一章 编制依据、概况和质量目标 我们根据本工程的内容、特点、施工条件、工期质量的要求，结合我公司的施工能力及技术装备情况，我公司承建本工程所具备的机械设备、人员及工程施工技术200，同时纵向焊缝不应设在管顶、底部及两侧，环向焊缝应避免设在支承处及跨中。 2、钢管的安装 (1)、基础复核 为确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，应重新复核管道的中心线及临时支墩的标高，核对无误后方可施工，同时作好检测记录。 (2)、安装方法 ①、首装节安装 利用挖机配合汽车吊将该管节运至安装位置，根据已复核后的基准台进行中心、高程的调整，经过检查合格后，将钢管临时固定，经检查固定牢固后，将某节管段运至安装位置，以第一节钢管为基准调整某节钢管的中心和高程，同时用千斤顶和拉紧器调整相邻两管口的间隙，管口压缝采用压马和楔子板压缝，压缝一般从上中心向下分两个工作面进行，同时，要注意钢板错边和环缝间隙。 ②、弯管的安装 弯管安装要注意各节弯管下中心的吻合和管口倾斜，当下弯管安装时，即将其下中心对准首装节钢管的下中心。如有偏移可在相邻管口上，各焊一块挡板，在挡板间用千斤顶顶转钢管，使其中心一致。弯管的上、下中心和水平段钢管一样，可挂垂球或用经纬仪测定；弯管安装2至3节后，必须检查调整，以免误差积累，造成以后处理困难。 ③、内支撑拆除及管内补漆 管道内支撑的拆除应在支墩等混凝土浇注后进行，拆除钢管上的卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧刨或氧气—乙炔焰在其离管壁3mm以上处切除，严禁损伤母材。切除后，钢管内壁上残留的痕迹和焊疤，再用砂轮机磨平，并认真检查有无微裂纹。检查合格后采用手工涂刷对切除部位进行补漆。 3、钢管的焊接工艺 (1)、工程中所有现场焊接的直管和管配件，焊缝应按《金属溶化焊焊接接头射线照相》（GB/T3323-2005）进行100%射线探伤检验，射线照相质量等级应不低于A级，钢管焊缝质量以大于等于Ⅱ级为合格。 (2)、焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管： 焊条、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房内，设专人保管，烘焙和发放，并应及时作好实测温度和焊条发放记录。烘焙温度和时间应严格按厂家说明书的规定进行。烘焙后的焊条应保存在100-150℃的恒温箱内，药皮应无脱落和明显的裂纹。现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜超过4h，超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次；焊丝使用前应清除铁锈和油污。 (3)、遇有穿堂风或风速超过8m/s的大风和雨天、对湿度在90%以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有所需的足够温度，焊工技能不受影响，方可施焊。 (4)、施焊前，应将坡口及其两侧50-100mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净。 (5)、焊缝（包括定位焊）焊接时，应在坡口上引弧、熄弧，严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。 (6)、定位焊焊接应符合下列规定： 对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在150mm范围内进行预热，预热温度较主缝预热温度高出20-30℃；定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，间距为100-400mm，厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过8mm；施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。 (7)、管道配件等构件焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧。 (8)、双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或角向砂轮机进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除。采用碳弧气刨清根时，清根后应用砂轮修整刨槽。 (9)、焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近用钢印打上代号，作好记录。 4、钢管的校正和加固 (1)、加劲环焊接 钢管校正加固后就地进行加劲环组装焊接，加劲环在组装前，先在钢管壁上划出组焊的位置，焊好托板，将加劲环放在托板上，加劲环要垂直、紧贴管壁，局部间隙不得大于3mm，在拼接加劲环时，其接头间隙应小于4mm，组对时，应错开拼接时的焊缝。加劲环焊缝采用平角焊，一面焊完后管道进行180度翻身，并进行气刨、清根、打磨后继续施焊。 (2)、因钢管在制作、焊接、吊装、运输、安装过程中可能会出现局部变形，必须重新对钢管的弧度进行校正，校正主要采用千斤顶调整钢管的圆度，局部地方可采用火焰校正。 (3)、钢管探伤所有在加工完成的焊缝，必须经过检验合格后，才能进入安装工序，具体见管道焊接工艺施工技术。 (4)、表面预处理钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。 第七节、管道的试压试验 在管道安装时，要进行管道试压试验，以保证管道的安装符合设计要求，水压试验前应清除管道内杂物，注满水后应浸泡24