2014年力同铝业公司铸轧生产工艺技术规程.docVIP

铸轧生产工艺技术规程 力同铝业（青海）有限公司 目 录 1、目的及适用范围 2、铸轧生产工艺流程 3、熔炼生产工艺技术规程 4、精炼工艺技术规程 5、铸轧生产工艺技术规程 6、供料嘴组装工艺技术规程 7、液化气喷涂工艺技术规程 8、炉外精炼工艺技术规程 9、轧辊磨削工艺技术要求 10、废料分级标准 11、试样切取要求 名称 铸轧生产工艺技术规程 编写 黄金法 编号 QB/LT01--2012 审核 日期 批准 铸轧生产工艺技术规程 目的及适用范围 1.1 目的：规范工艺操作，保证产品质量。 1.2 适用范围：本规程适用于φ960×1900mm、φ850×1600mm、φ750×1500mm倾斜式铸轧机铸轧生产工艺技术规程 2 铸轧生产工艺流程 连续铸轧的原料为铝水、铝锭、待回炉废料，成品为铸轧带材。其生产工艺流程如下： 铝水、铝锭、待回炉废料—配料及熔炼--精炼--铸轧--成品铸轧卷 熔炼生产工艺技术规程 3.1 、连续铸轧的原料为铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、金属添加剂（易挥发合金）。 3.2、熔炼炉的装炉顺序：小片料—板片料—难熔难挥发合金---铝水—易熔易挥发合金。 3.3、各种炉料应均匀平坦地分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧嘴大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。 3.4、使用电解铝水时必须配入30%～40%的冷料。 3.5、装炉的炉料应干净，无杂质、无油污、无水分等。 3.6、按生产卡片要求进行配料和装炉，加料要迅速，尽量减少炉内热量损失，同时计算各种合金牌号废料的化学成分和用量。 3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料的熔化速度并向炉内均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t·Al。 3.8、熔炼温度控制范围：1系、8系合金在700～750℃；3003、3004合金在720～760℃。 3.8、炉料完全熔化并搅拌扒渣后进行取样分析，试样在炉子中间舀取，取样勺距炉底约100mm，试样在两个炉门各取一个进行炉前分析，如果计算值与试样成分差值大于20%时应重新搅拌取样分析。 3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入金属添加剂时要分别在两个炉门（有两个炉门的）向不同位置均匀加入，加入添加剂时熔体温度不得低于730℃。 3.10、向熔体表面撒一层覆盖剂用量为20kg，关闭炉门进行保温，静置时间45±5分钟，使其充分溶解，准备取样。 3.11、取样前，熔体应进行充分搅拌，搅拌时间不得少于15分钟。搅拌时要求对流操作，平稳、均匀、不起大波浪，搅拌器不得露出液面。搅拌结束，开始精炼，精炼结束静置10分钟以上开始取样。 3.12、取样和成分调整 3.12.1、取样勺应充分预热，并按合金分开使用。 3.12.2、快速分析试样分别在加料炉门左右两侧间隔不少于1.5m的中间位置、熔体深度二分之一处舀取。 3.12.3、取样后立即测温并校正仪表。所有合金取样终了温度不应低于熔炼温度下限。 3.12.4、试样打上合金牌号、炉号—熔次号，与生产卡片一起送到化学成分快速分析室。 3.12.5、根据化学成分快速分析结果，按合金成分调整标准、生产卡片技术要求进行成分调整。 3.12.6、化学成分超合金成分调整标准上限时，要用原铝进行冲淡。 3.12.7、化学成分超合金成分调整标准下限时，要用金属添加剂进行补料。 3.12.8、冲淡、补料计算公式 冲淡量=投料量（1-烧损）×（分析含量-目标含量）÷（目标含量-原铝中的元素含量） 补料量=投料量（1-烧损）×（分析含量-目标含量）÷（添加剂中的元素含量×实收率-目标含量） 实际计算时：烧损按1-2%计算；实收率按95%-100%。 3.13、取样和成分调整结束开始倒炉，倒炉时铝液温度控制在740℃～750℃，温度测量采用分别取三个不同位置点的平均值。正常情况下，从取样到倒炉的时间不得超过2小时。 3.14、倒炉过程中导流槽要加盖一层石棉毯，以防热量损失。 3.15、倒炉前后要对熔炼炉和静置炉间的导流槽进行检查清理，导流槽内要刷滑石粉或氮化硼涂料。 3.16、倒炉结束后应清理熔炼炉炉内铝渣。所有的熔炼工具应保持洁净、干燥。严禁将水携入熔体中，以防爆炸。 3.17、倒炉时间不大于30分钟。 3.18、倒炉后对静置炉进行精炼，精炼完毕静置10～15分钟将表面浮渣扒净，扒渣应干净彻底，然后均匀撒入一层覆盖剂用量为20kg。 3.19、静置炉熔体温度控制在730℃～740℃之间。 3.20、静置炉采用一天一小清，三天一大清，保证炉内容积。 3.21、在静置炉内扒渣、精炼、搅拌时必须停电操作。 4 精炼工艺技术规程 4.1、配料完毕后在熔炼炉内进行