七大浪费1-包玉臣解析.ppt

5.库存的浪费 过多的库存会隐藏的问题点: 掩盖管理问题，隐藏管理失误，是改革做大的障碍（采购、排产、瓶颈） 没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化—觉得到处都是产品改善不方便 设备能力及人员需求的误判—对自己的产能没有很好的评估 对场地需求的判断错误—总是觉得工厂面积小 产品品质变差的可能性——螺丝生锈 容易出现呆滞物料——纸箱变色浪费 “怕出问题”的心态 * 原因： 对策： 注意： 5.库存的浪费 视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产，没有达到流水 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚 库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存 消化 库存是万恶之源 消除生产风险降低安全库存 * 工厂管理的好坏，从库存可以看出 6.动作的浪费 额外动作的浪费 表现形式： 工作时的换手作业 产品修补不良造成返工 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费 不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作 * 6.动作的浪费 原因： 对策： 注意： 作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理 一个流生产方式的编成 生产线U型配置 标准作业落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与动作训练 运用四大经济原则 ①减少动作数量 ②同时使用身体各个部位 ③缩短动作距离 ④尽量使动作轻松舒适 作业标准 * 动作经济原则1-6级 每降低1级劳动强度减少1/3 动作时间缩短1/2 7.生产不良的浪费 制造不良品所损失的浪费，越做损失越大 表现形式： 因作业不熟练所造成的不良 因不良而修整时所造成的浪费-修补不良 因不良造成人员及工程增多的浪费 材料费增加 材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等 * 7.生产不良的浪费 原因： 对策： 注意： 标准作业欠缺 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成的不良 自动化、标准作业 在工序内做出品质保证 “三不政策” 不制造、不流出、不接受 一个流的生产方式 品保制度的确立及运行 定期的设备、模治具保养 持续开展“5S活动” 能回收重做的不良 能修理的不良 永远的不良 * IV.消除浪费的做法 持有的心态: 到处都存在浪 费;肯定会有更好 的方法 如何发现浪费: 1.运用点检表方式 2.运用PDCA原则 3.运用4M1E手法 4.运用动作经济原则 5.“三现五原则” * 现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离多少？ 10.每天的不良是否超出标准？ 制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的j几项进行改善。 找出浪费 * * 现场管理的5项金科玉律 1.当问题（异常）发生时，要先去现场 2.检查现物（有关的物件） 3.当场采取暂行处置对策 4.发掘真正原因并将之排除 5.标准化以防止再发生 谢谢各位！ * * 现场七大浪费 * 包玉臣 现场5S 标 准 化 消除浪费 改 善 竞争力提升 品质提升 合理化成本降低 交期稳定 * 内容介绍： I.什么是浪费 II.浪费的种类 III.“七大浪费”都是什么 IV.消除浪费的做法 成本管理看板 V.浪费的实例 * 什么是浪费： 不产生任何附加价值的 动作、方法、行为、计划等 活动 用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。也是以后我们工作的重点-制定标准化 I.什么是浪费 * 1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.生产不良的浪费 II.浪费的种类 * 1.制造过多的浪费 无法保证可卖出的产品，做了太多 表现形式： 是浪费的源头 * 物流阻塞，集装箱装不下， 剩余产品客户取消订单 库存、在制品增加 表现形式： 影响生产计划及管理 * 产品积压造成不良发生 资金回转率低 材料、零件过早采购 (体现在组装产品