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第1讲 TPM的基本概念 ? 【本章重点】 TPM的概念和发展历史 TPM的八大重点 TPM的推进原则 TPM产生的效果及与5S、TQM的关系 ? ? TPM的概念和发展历史 ? 生产保养的历史 生产保养是从1951年开始的，1951年以前被称为事后保养（BM）时代，以后又经历了预防保养（PM）、改良保养（CM）、保养预防（MP），继而出现全员生产保养（TPM），到80年代又被称作预知保养（PdM）时代。生产保养的历史虽然仅有半个世纪，但是发展得却很迅速，如图1-1所示。 图1-1 生产保养的发展历史 ◆事后保养时代（BM） 1951年以前，工厂只是使用设备，一般不对设备进行保养和维护，直到设备出现故障才进行维修。这种使用方法会造成设备的损坏，降低机器的使用寿命。因此，这种保养方法亟待改善。 ◆预防保养时代（PM） 1951年，美国人最先提出了预防保养的概念。预防保养主要是对机器设备进行一些简单的维护，如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有很多好处，但是依然远远不够。 ◆改良保养时代（CM） 1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，可以在零件使用寿命到期之前更换，这样既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。 ◆保养预防时代（MP） 从1960年开始，进入了保养预防时代。企业不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行一定的记录，根据设备的运行情况（如声音、颜色的变化），从而判断设备是否正常。 ◆全员生产保养时代（TPM） 1971年，日本导入了TPM的概念。在保养预防时代，设备的保养主要由设备科的专业人员进行。全员保养时代与保养预防时代的区别主要在于：全员生产保养要求所有员工都对设备保养负责，强调全员参与。 ◆预知保养时代（PdM） 进入20世纪80年代之后，出现了预知保养的概念。预知保养就是预测设备及其零件出现故障的原因、时段，然后采取有目的的维护，尽量延缓设备的老化。同时，要预测设备的报废，更换可能出现故障的设备，使设备零故障运行，防止事故发生，进而提高效率。 ? TPM的概念 ◆TPM概念的狭义与广义 TPM是全员生产保养（Total Productive Maintenance）的英文缩写，在1971年首先由日本人提出来，并在日本取得巨大成功。随着TPM在世界各地实施开来，1991年在日本东京举行了第一次TPM世界大会，有23个国家700余人参加，但是只有瑞典和新加坡的两家公司成为日本以外获得TPM认证的企业。 TPM最初狭义的定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修和保养体制。TPM的目的是为达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及设备全系统。 随着TPM活动的扩展，TPM的内容发生了变化。1989年，TPM被重新定义，即为广义的TPM。它是以建立健全的、追求生产系统效率化极限的企业体系为目标，从生产系统的整体出发，构筑能避免所有损耗（灾害、不良、故障等）发生的机制，涉及生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门，通过公司从上层到第一线员工的全员参与和重复的小集团活动，最终实现零损耗的目的。 从80年代开始，在日本TPM已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施，几乎涵盖了所有制造行业，均取得巨大成果。 ◆广义的TPM与狭义的TPM的比较 从活动的目标和对象、参与的部门和人员等方面来看，广义的TPM的内涵要比狭义的TPM更为全面，更能提高生产效率。下面是两种定义的比较，如表6-1所示。 ? 表1-1 狭义的TPM与广义的TPM的区别 比较对象 狭义TPM 广义TPM 活动目标 提高设备的效率 提高整个生产系统的效率 活动对象 建立良好的设备维护体系 构筑零损耗的管理机制 参与部门 生产部门 企业的所有部门 参与人员 相关部门的所有人员 企业的全部人员 活动方式 自主的小集团活动 自主活动和职务活动相结合 ? TPM的八大重点 ? TPM的实施有八个重点，也被称为TPM的八大支柱，如图6-2所示。TPM是以5S为基础，并以八大支柱为依托，通过重叠式的小组活动来实现意识的变革和行为的变更，从而达到最佳的设备综合效率和经营效率。 图1-2 TPM的八大支柱 ? 设备效率化的个别改善 TPM的第一个支柱是设备效率化的个别改善，即根据设备的不同状况，例如设备的利用情况、性能开动率、合格率、生命周期等，个体化地利用设备，使企业设备的总体化利用率达到最高。这个体系需要全体部门的配合。 ? 自主保养体系的确立 自主保养体系的确立是指“设备谁使