A123定钟继生宣钢..docVIP

洗脱苯工序的改造实践 钟继生 郭致夏 赵平江 姜宝峰 王丽君 （河北钢铁集团宣钢焦化厂 ） 摘 要：针对洗脱苯工序中存在的问题，进行原因分析，改进了相关的工艺，改造了相关设备的工艺管线。改造后吨轻苯能耗指标明显下降，塔后净煤气含苯显著降低，轻苯收率显著提高，年创经济效益可观。 关键词： 洗苯 脱苯 改造 实践 1 前言 宣钢焦化厂煤气净化系统，长期以来循环洗油质量差，洗油消耗量大，洗苯效率低，净化后煤气含苯较高，轻苯收率低，不仅影响了煤气用户的安全使用，而且直接影响企业的经济效益。为使洗脱苯工序的物料消耗、能源消耗、回收率、技术指标达到国内先进水平，提高企业经济效益，焦化厂对洗脱苯工序进行改造，取得了良好的效果。 2 洗脱苯工序现状与问题 ⒉1 工艺现状 我厂洗脱苯工艺特点：从煤气中回收苯族烃采用焦油洗油作为吸收剂，富油采用管式炉预热，循环洗油采用热富油再生，再生器所用蒸汽是经管式炉预热的过热蒸汽，其工艺流程如图1、图2所示。 图1洗苯工艺流程示意 图2改造前脱苯工艺流程示意图 2 存在问题 ⑴ 吨轻苯耗煤气、耗水、耗洗油高； ⑵ 洗油循环量低，洗脱苯效率低，塔后煤气含苯平均为4.5ɡ/m3，轻苯收率低，经济效益差，运行成本高； ⑶ 循环洗油质量差，给洗苯操作带来了很大影响，结晶物偏高，堵塞洗苯塔，洗苯、蒸苯效率下降； ⑷ 脱苯塔传质效率低，影响轻苯收率，增加了能耗。 3 问题存在原因分析 ⒊1 净化煤气含苯偏高，轻苯收率低的原因 （1）、洗油循环泵选型不合理，造成循环洗油量偏低，无法满足洗苯工艺要求； （2）、在满足脱苯富油预热温度达标的前提下，出管式炉的过热蒸汽温度偏高，在蒸馏过程中循环洗油质量变坏，洗油中高沸点组分增加，粘度及密度增大，造成洗苯能力降低； （3）、脱苯工序虽采用高效螺旋板换热器，但由于冷却水采用温度较高的循环水，贫油温度偏高，不利于苯族烃的回收。 ⒊2吨轻苯能耗指标高的原因 （1）、循环洗油再生采用来自管式炉的热富油进料再生，从降低贫油含苯极为不利。因为采用富油再生势必造成从再生器逸出的混合气中含有较高的苯蒸汽，将这样的汽体引入脱苯塔内去脱苯，很显然是不利于降低贫油含苯。要使贫油含苯达标需耗较多的直接蒸汽和煤气。 （2）、补充循环洗油消耗量采用新洗油补充到富油槽，会使进入管式炉前的富油温度偏低，为达到脱苯蒸馏富油预热温度，管式炉耗煤气量必然增加，同时在管式炉进汽量一定的情况下，会使出管式炉的过热蒸汽温度偏高，破坏了脱苯蒸馏中的循环洗油质量。 （3）、在气温较高的季节，轻苯冷凝冷却器及二段贫油冷却器的冷却水采用工业水，降低轻苯及贫油温度，需消耗大量的新水，以满足生产工艺要求。 4 工艺改造 改造的基本原则：在保持原有流程不变的基础上，遵守少投入、见效快的原则，降低煤气、蒸汽、洗油消耗，改善洗油质量，提高轻苯收率，降低净煤气含苯。 ⒋1 工艺改进 ⒋⒈1 洗苯工艺改进 洗苯工序采用两段循环，含苯不大于0.6﹪的贫油，由脱苯工序的贫油槽用泵送往洗苯塔顶部喷洒，中间增加循环段，采用半富油循环喷淋，增大洗苯塔内喷淋密度，充分吸收煤气中苯族烃，洗苯后富油由泵送往脱苯工序。其工艺流程如图3所示。 图3改造后洗苯工艺流程示意图 ⒋⒈2 脱苯工序改进 脱苯工序改进的工艺流程如图4所示。 该工艺流程是：首先富油泵将洗涤工段送来的富油打入轻苯冷凝冷却器的油汽换热段，与脱苯塔顶部的苯汽换热，富油被加热到55℃左右。再送到高效螺旋板换热器，在此富油与脱苯塔底自流而来的热贫油换热，被加热到130℃左右，再通过管式炉对流段和辐射段被加热到180℃左右，最后从脱苯塔第16层进料去脱苯，脱苯塔底热贫油分两路：一路大约占循环洗油量2﹪～3﹪送入再生器内去再生；另一路作为循环洗油通过高效螺旋板换热器与富油换热之后，贫油温度由175℃降至70℃左右，然后由贫油泵将热贫油送入贫油冷却器冷却至26℃～27℃，最后送到洗苯塔去洗苯。脱苯塔内苯汽自下而上通过55层塔盘，从塔顶逸出温度为74℃～76℃的苯汽，依次经过轻苯冷凝冷却器的油汽换热段和水冷却段，由器底排出温度为25℃左右的分凝液，经轻苯油水分离器后，轻苯液流入轻苯回流柱，然后部分用轻苯回流泵抽送到塔顶打回流，其余轻苯从此柱流入轻苯产品槽。 图4改造后脱苯工艺流程示意图 ⒋2 设备及其工艺管线的改造 ⒋⒉1 洗苯塔改造 为提高洗苯效率，在原有设备基础上对洗苯塔进行改造，在中间塔盘增设液体分配器，将洗苯塔分两段循环。 ⒋⒉2 脱苯塔及其工艺管线的改造 （1）、原脱苯塔塔盘采用石棉垫密封，由于苯具有腐蚀性，运行半年