第4章机械加工精度及其控制讲义.ppt

三、 点图分析法 点图分析法是用点图研究加工精度，估计工件加工误差的变化趋势。点图是按照加工顺序绘制的尺寸分布图。点图分析法可判断工艺过程是否处于控制状态，以便调整和控制加工过程。 点图有多种形式，这里介绍常用的两种：单值点图和 图。 ( 一 ) 单值点图 按加工顺序逐个测量工件的尺寸，以工件加工的顺序号为横坐标，工件尺寸(或误差)为纵坐标，则整批工件的加工结果可画成点图，每个工件画一点，如图4.58所示，反映了每个工件尺寸(或误差)与加工时间的关系，故称为单值点图。 在点图上绘出公差上下限，可以判断零件尺寸是否合格，如图 a；或者在点图上绘出上下两条包络线，可以反映零件尺寸的变化趋势，如图 b 所示。 假如用两根平滑的曲线包络点图的上下极限点，作出这两根曲线的平均值曲线，则能较清楚地揭示出加工过程中误差的性质及其变化趋势，如图4.58所示。平均值曲线OO’表示每一瞬时的分散中心，其变化情况反映了变值系统误差随时间变化的规律，而常值系统误差影响起始点O的位置；上下限曲线AA’与 BB’之间的宽度表示每一瞬时的尺寸分散范围，反映了随机误差的影响。 （二） 图 为了能直接反映加工中系统误差和随机误差随时间的变化趋势，实际生产中常采用样组点图代替单值点图。 最常用的样组点图是 图，即平均值—极差点图。 在工艺过程进行中， 图绘制以小样本顺序随机抽样为基础，即每隔一定时间抽取小样本容量的样本，并计算小样本的平均值和极差。获得若干个小样本后，以样组序号为横坐标，分别以小样本的平均值和极差为纵坐标，即可做出 点图和R点图，如下图所示。 图 为了在点图上分析工艺过程的稳定性，需要在点图上作出其中心线和上下控制线。各线的位置可按下列公式计算： 图的中心线 图的上控制线 图的下控制线 A2 取值见表4-9 R图的中心线 R图的上控制线 R图的下控制线 D1 D2 取值见表4-9 作出中心线和上下控制线后，即可根据点图分布的情况判别工艺系统的稳定性。假如加工中系统误差影响很小，加工误差主要是随机误差，且保持不变，那么这种波动属于正常波动，加工工艺是稳定的，点图中点密集分布在中线附近。这说明分散范围小，该工艺过程处于控制之中。 假如点图中点的分布波动很大或集中偏离中线的一侧，这种波动属于异常波动，加工工艺是不稳定的，需要适时加以调整，否则可能出现废品。 需要注意的是工艺系统的稳定性与出不出废品是两个不同的概念，加工工件的合格与否是用公差衡量的。 表4-10 分析可知，平均值在一定程度上代表瞬时的分散中心，故 点图主要反映系统误差及其变化趋势。也就是说，点图控制工艺过程质量指标的分布中心。 极差R在一定程度上代表了瞬时的尺寸分散范围，故R点图可反映出随机误差及其变化趋势。也就是说， R点图控制工艺过程质量指标的分散程度。 因而上述每种点图单独并不能全面地反映加工误差的情况，这两种点图必须结合起来应用。 例 4-5 第六节 保证和提高加工精度的途径 为了保证和提高机械加工精度，必须找出造成加工误差的主要因素(原始误差)，然后采取相应的工艺技术措施来控制或减少这些因素的影响。 加工误差的性质不同，减少加工误差的途径也不同。 对于常值系统误差，若能掌握其大小和方向，可以采取相应的调整或基于误差补偿原理进行消除； 对变值系统误差，可根据误差随时间的变化规律，通过自动补偿消除； 而对于随机误差，只能缩小其变动范围，而不可能完全消除。 减小或消除原始误差 在查明产生加工误差的主要因素后，可以直接对其进行减少或消除，以提高加工精度，这是生产中应用较广的一种方法。 如加工细长轴时易产生弯曲和振动，增大主偏角减小背向力，使用跟刀架或中心架增加工件刚度。但在进给力作用下，会因“压杆失稳”而被压弯；在切削热的作用下，工件会变长，也将产生变形。 采取措施：采用反向进给的切削方法，使用弹性的尾座顶尖。 中心架与跟刀架 2. 补偿或抵消原始误差 误差补偿法是人为地制造出一种新的原始误差，以补偿或抵消原有的原始误差，从而减少加工误差，提高加工精度。 误差补偿的方法对于消除或减小系统稳态误差比较有效，但不能对系统动态误差进行补偿。 例如，龙门铣床的横梁导轨在立铣头自重