南钢超低头板坯连铸机轻压下技术的实现..docVIP

南钢超低头板坯铸机动态轻压下技术的实现 郎秋燕 戴洪祥 马骏 朱国庆 汪毅 马军 （南京钢铁联合有限公司炼钢厂，南京，江苏，210035，中国） 田陆 鲁清远 周雄文 杨建桃 刘晓玲 (衡阳镭目科技有限责任公司，衡阳，湖南，410001，中国) 摘要：本文重点介绍在南钢超低头铸板坯上成功进行机械和液压系统的改造，安装轻压下系统，实现轻压下技术的过程。经过多次调试成功实现动态轻压下功能，在板坯内部裂纹、中心疏松及中心偏析等方面取得了一定的效果，已达到提高铸坯内部质量的目的。 关键词：轻压下 内部裂纹 中心疏松 中心偏析 1 前言 南京钢铁联合有限公司炼钢厂板坯连铸机是1988年在引进由德马克专门针对国内当时情况设计的超低头连铸机后，消化制造的国产超低头连铸机，1989年建成。在1996年进行了加段改造。随着国内连铸技术的不断发展，国内大部分的超低头板坯连铸机已经淘汰，这台是目前国内尚存不多的一台超低头连铸机。 表1：铸机的主要工艺技术参数 项目 工艺参数 机型 一机一流超低头型 弧形半径 R5.7/7.2/11/21m 断面 180×800、180×1000和180×1200mm普碳钢1.0～1.3m/ min; 中间包最大容量 12吨 定尺长度 3~6m 结晶器振动方式 电动缸非正弦 由于该台铸机工艺装备比较落后，在铸坯质量上存在一定的内部裂纹、中心疏松和中心偏析等缺陷，对于部分品种无法满足客户需求。为了提高铸坯质量，更好的生产一些品种，于2007年下半年炼钢厂郞秋燕厂长决定与镭目公司合作，在该台铸机上开发国内自发研究的板坯动态轻压下技术。 2 铸机设备改造情况 实施轻压下，会在一定程度上增大拉坯阻力，需要增加电机工作功率，同时对液压系统提出要求，所以在实施改造前必须考证现有电气、液压系统能否实现轻压下功能。 液压系统改造，首先验证实现所需压下量时所需要增加的压下力，及其对液压系统的要求。压下力包括实现轻压下所需的压下力和克服钢水静压力所产生的鼓肚力，以弹塑性理论和蠕变理论为基础，应用有限元方法仿真轻压下过程。仿真结果显示，压下力的变化基本上是随着压下量的增加而增加；在达到压下量后，压下力会在一定时间内继续增大；不过随着保持辊缝过程的进行，压下力很快逐渐减小。所以实施轻压下的压下力主要验证压下过程中出现的最大值。再通过分析机架受力模型：辊子受到铸坯作用力为均布载荷，受四个夹紧油缸力为集中载荷，可计算轻压下所需的油缸压强:压下2mm，8MPa；3mm，15MPa；4mm，18MPa；5mm，24MPa；6mm，34MPa。系统原用液压系统工作压强为8MPa，为了不影响轻压下功能实现效果，我们需要对现有机架和液压系统进行改造。一方面实现分别监控各夹紧缸和机架运行，一方面增加压强。则改造内容包括： 首先，是辊列机架的改装。在每组辊列机架上安装四套位置检测装置和压力传感器，用于检测四个夹紧油缸的位置。轻压下系统根据检测装置检测到的位置信号，自动调节辊缝，实现动态轻压下。 其次，是阀块的改造。新增控制阀块用于控制每一个夹紧液压缸，并增加过载保护功能。同时对油路也做了一定改造。通过改造，液压系统工作压强可提高到18MPa，基本满足轻压下需求。 拉坯阻力包括结晶器拉坯阻力，二冷段装置拉坯阻力，矫直拉坯阻力，切割设备拉坯阻力，轻压下附加拉坯阻力，铸坯当量自重拉坯力。根据有限元的计算结果，在小压下量的情况(6mm)，基本上可以认为铸机进行轻压下改造不需要考虑电机功率问题。 图1 船板钢不同拉速(1.0~1.3m/min，对应中包温度1555oC~1531oC)工艺下的铸坯中心温度分布曲线(线)和坯壳生长曲线(点线) Fig.1 distribution curves(line)of slab central temperature and growth curves(line and spot) of slab shell for ship plate steel with different withdraw rate (1.0~1.3m/min，correponding to different tundish temperature 1555oC~1531oC) 确定机械和液压系统的改造方案后，再根据铸机浇涛工艺确定需要改造的机架。首先采用中包温度、冷却水信号和拉速等铸机典型浇涛工艺，以船板钢为例，采用有限差分法，进行离线传热模型计算，典型结果如图1所示。计算结果显示当拉速随着中包温度波动，在1.0m/min~1.3m/min范围内变化时，凝固末端位置变化范围为距弯月面12.1m~15.6m。同时，为了校验模型结果，在2007年11月份进行了射钉实验，得到船板钢在拉速为1.13m/min，浇注温度为1539