塑料模具设计与制作要求..docVIP

塑料模具设计制作要求 本标准适用于本公司的塑料模具制作与验收。 规范性引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。＜＜2 其中F：注射机的公称锁模力（t）；P：模内平均压力（25～40Mpa）；A：投影面积（包括产品、流道）cm2。 3.1.4型腔排位要求 3.1.4.1型腔排位有利于各腔同时、均匀进胶； 3.1.4.2多腔模各腔间距不小于20mm，大产品深腔根据强度面增加，模腔与镶件边不得少于20～25mm，多胶模的同一个产品保证进胶位置一致。 3.1.5分型面设计原则 3.1.5.1选择分型面首先必须符合要求。 3.1.5.2避免在产品外表产生夹线，如无法避免时尽量将夹线设计在不易看见的部位。 3.1.5.3为生产的产品稳定和壁厚均匀，大型模具前、后模板的分型面应增加四个或以上的 管位块；管位块必须原身留在镶件上。 3.1.5.4分型面选择应保证产品留在后模，筋位深的尽量做镶件。 3.1.5.5优先选择平面碰穿，尽量避免插穿分型面,以及薄钢位插穿。 Q/MDJ5 04.1-1—2007 3.1.5.6插穿分型面应设计2°以上的斜度，插穿面高度较小时取大斜度，插穿面高度大时取小斜度，但至少保证有0.3～0.5mm，对于不同的啤塑材料要在分型面处做出相应的排气。 3.1.5.7分型面以外超出25mm位做避空0.3mm. 3.1.6冷却系统设计要求 3.1.6.1在满足产品结构的前提下，确保冷却充分。 3.1.6.2保持运水孔大小一致：（小模）φ6～φ8、（中模）φ8～φ10、（大模）φ10～φ12。 3.1.6.3运水孔离料位距离均匀，最小不得小于：（小模）15mm、（中模）20mm（大模）25mm。 3.1.6.4各运水孔间距大约为孔径的5倍，与其它孔径间壁厚不得小于5.0mm。 3.1.6.5用隔水片方式冷却，隔水片孔为φ10时运水孔取φ6；隔水片孔径为φ12时运水孔取φ8；隔水片孔径为φ16时运水孔取φ10；隔水片孔径为φ20运水孔片取φ12；隔水片孔径间距为50～80mm时，同一组运水隔水片孔不超过6个。 3.1.6.6运水孔为φ10以下的用1/4英寸管接头，φ10以上（包括φ10）的用3/8英寸的管接头，并沉入模架内不得外露于模架外，并保持所有接头高度一致。 3.1.6.7模具进、出水孔与起吊螺丝钉孔其孔间距均不得小于40mm。而且尽量设计在注塑机背面一侧，其次为前面及底面，避免设于顶面，（防止渗水进入模腔），并标注明进出水孔方向。 3.1.6.8模具进、出水孔不得与电源处在同一平面。 3.1.7浇注系统设计要求 3.1.7.1一般水口模具的流道设计：模具定位环直径应比注塑机定位孔小0.1－0.2mm，并沉入面板5mm深。 3.1.7.2 浇口套球面半径R应比注塑机喷嘴球面半径大1.0～2.0mm；浇口套小端孔径应比注塑机喷嘴孔径大0.5～1.0mm。 3.1.7.3流道长度应尽量短，原则上不超过60mm，必要时面板要做避空减短流道。 3.1.7.4分流道应优先选用圆形，其次梯形，不得选用半圆形及矩形，流道大小根据产品材料而定，并选择相应截面的流道。 3.1.7.5流道转角用圆弧过渡，分流道末端应有冷料井。对于潜水口，冷料井位置必须低于进料口，冷料井深度约为直径的1.5倍。 3.1.7.6小水口模具的流道设计 3.1.7.6.1校核取出水口所需开模距离≯流道到产品的距离+喷嘴面到水口板面的距离。 3.1.7.6.2避免取出水口时与限位秆发生干涉，尽量将限位杆设计在模具的上、下方向。 3.1.7.7浇口位置设计要求 3.1.7.7.1能满足塑料胶材料的流动比。 3.1.7.7.2不影响产品外观以及装配，例如，夹水痕、流痕、蛇纹等。 3.1.7.7.3水口容易清除。 3.1.7.7.4 侧水口流道与产品之间的距离不得大于1.5～2.0mm，细水口尽量采用大唧嘴。 3.1.7.8. 小型电镀及丝印产品的流道应设计成环绕形流道。 3.1.8顶出机构设计要求 3.1.8.1模具顶出距离应小于注塑机的最大有效顶出行程。 3.1.8.2顶出距离确保能轻易取出产品且有限位，考虑模具方铁的有效顶出行程（订模架时注意），小模尽量可以全自动生产。 3.1.8.3顶针面避免碰穿或插穿。 3.1.8.4优先采用圆顶针，其次选用扁顶或推管，尽量避免使用推块或异形的顶针。 3.1.8.5顶针大小根据制品形状确定：一般（小模）φ５、（中模）φ8～φ10、（大模）φ12～φ16。 3.1.8.6顶针端面若为异形时应造定位防止转动，大斜面做防滑槽。电火花加工。优先采用菱形网格 3