总复习参考 固态相变课件.ppt

奥氏体稳定化产生的原因 现象：过冷奥氏体在外界因素作用下，因内部结构发生某种变化而使马氏体转变呈现迟滞的现象。 原因：适当温度下C和N原子向奥氏体晶格点阵缺陷处偏聚，强化了奥氏体。 热稳定化：冷却缓慢或停留，M转变迟滞 原因：C，N偏聚，强化了A，增加了切变阻力 机械稳定化：当变形量小时，弹性应力集中的部位增多，这种缺陷组态有利于马氏体的形核；随着变形量的增加，奥氏体中将形成大量的高密度位错，破坏了新相与母相之间的共格关系，母相被强化，切变阻力增加，从而增大了奥氏体的稳定性。 马氏体具有高强度硬度的原因（强化机理）。 相变强化：切变造成马氏体晶体内产生大量的微观缺陷（位错、孪晶及层错等等） 固溶强化：过饱和间隙原子使晶格产生严重的点阵畸变。 时效强化：C原子扩散偏聚钉扎位错 细晶强化（晶界强化） 马氏体的强度主要取决于含碳量；马氏体的韧性主要取决于其亚结构。 屈服强度相同时，位错型马氏体的断裂韧性和冲击功比孪晶型马氏体的好得多。 淬火后硬度偏低，为什么？ 5. 贝氏体转变 相变特点 组织特点 贝氏体形成过程（温度） 贝氏体形态的决定因素 性能特点 相变特点 具有扩散和非扩散两重性 碳原子的扩散对贝氏体相变起控制作用 组织特点（上，下贝氏体）， 上贝氏体：显微组织特点，组织示意图 大致平行、碳含量接近平衡或稍微过饱和的板条铁素体为主体，板条间分布短棒状或短片状（不连续）渗碳体。 下贝氏体：显微组织特点，组织示意图 铁素体呈黑色针状或片状 ，细片或粒状碳化物，一般与铁素体片的长轴成55~60o的角。 无碳化物贝氏体：大致平行的铁素体条，条间或条内无碳化物。但条间存在富碳的残余奥氏体或其转变产物。 粒状贝氏体：铁素体呈不规则块状，块内分布不连续的粒状物（岛状），岛状物为富碳的过冷奥氏体或其全部或部分分解物。 贝氏体形成过程（温度） 贝氏体相变包括两个基本过程，即贝氏体中铁素体的转变和贝氏体碳化物的析出。碳化物的析出方式决定了贝氏体的形态，而析出方式与含碳量和转变温度有关 。 贝氏体形态的决定因素 上，下贝氏体相变速度的控制因素 碳的扩散及脱溶是控制贝氏体相变及其组织形态的基本因素。上贝氏体转变速度受碳原子在奥氏体中的扩散所控制；下贝氏体的转变速度受碳在铁素体中的扩散所控制。 性能特点（上，下贝氏体） 强度硬度：贝氏体铁素体晶粒大小 ，弥散强化 ，位错密度 ，固溶强化 冲击韧性主要取决于碳化物的分布 上贝氏体不仅强度低，韧性也很差，是不希望得到的组织，下贝氏体具有高的强度和良好的韧性 一般来说，同一种钢的贝氏体强度和硬度比马氏体低，比珠光体高得多；贝氏体的塑性和韧性比马氏体好，比珠光体低得多。 要点：回火转变过程；马氏体单相和双相分解；碳化物转变方式；回火脆原因，预防措施；二次硬化机理；残余奥氏体。 6. 回火 回火转变过程： 预备阶段或时效阶段——碳原子偏聚； 回火第一阶段——马氏体分解； 回火第二阶段——残余奥氏体转变； 回火第三阶段——渗碳体形成； 回火第四阶段——α相的回复再结晶和渗碳体的聚集长大 马氏体单相和双相分解： 较低温度下，碳不能作远距离的扩散，马氏体基体出现高低两种不同的正方度； 较高温度下：碳原子能进行较长距离的扩散 ，基体只有一种正方度。 马氏体分解产物：回火马氏体，是立方马氏体加ε-碳化物。 碳化物转变方式： 原位转变，即在旧碳化物的基础上，依靠成分变化和点阵改组；在其它部位独立形核长大。 碳化物变成渗碳体，组织为回火屈氏体，即铁素体加片状（或小颗粒状）渗碳体的混合组织。 回火脆原因： 第一类回火脆：（1）薄片状残余奥氏体分解、（2）片状碳化物析出和（3）杂质元素晶界偏析 ； 第二类回火脆：（1）脆性相析出和（2）杂质元素偏聚有关。 第一类回火脆预防措施： （1）从化学成分入手：（a）降低钢中的有害杂质含量；（b）冶炼时用Al脱氧或加入Nb、V、Ti等合金元素以细化奥氏体晶粒；（c）加入Mo、W等能减轻第一类回火脆性的合金元素；（d）加入Cr、Si以调整出现第一类回火脆性的温度范围。 （2）从热处理工艺入手：采用等温淬火工艺代替淬火加回火工艺。 第二类回火脆预防措施： (1) 从化学成分入手：降低钢中的有害杂质含量；加入Nb、V、Ti等合金元素以细化奥氏体晶粒；加入Mo、W、Ti、稀土等抑制第二类回火脆性的合金元素。 （2）从热处理工艺入手：回火冷却速度尽可能快；亚温淬火；采用形变热处理工艺，以细化奥氏体晶粒。 二次硬化机理： 大量残余奥氏体在回火冷却过程中转变为马氏体或贝