第4讲供应链系统的设计分析.ppt

第4讲　供应链系统的设计Designing Supply Chain System 核心竞争力与关键资源分析 核心竞争力理论 供应链体系结构形式 供应链系统设计的指导思想 基本原则 自上而下与自下而上结合 简洁性原则 集优（互补）原则 协调性原则 动态原则 创新原则 战略原则 安达信咨询公司提出的供应链管理实施原则 根据顾客所需的服务特性划分顾客群 根据顾客需求和企业可获利情况设计企业物流网络 倾听市场信息，及时发现需求变化的早期警报，并据此安排和调整计划 延迟策略 与供应商建立双赢的合作策略 在整个供应链上建立信息系统 建立整个供应链的绩效考核准则，供应链的最终验收标准是顾客满意度 供应链系统的目标冲突 采购 采购数量不要多变 灵活的运输时间 品种简单 大批量采购 制造 产品寿命周期长 高质量 高生产率 低生产成本 供应链设计的基本平台 共用基础网络平台：区域物流规划、设施、信息等 企业协作的功能网络：运输、仓储、信息、组织网络 协同的运作机制：设施共享，联合库存，共同配送等 供应链管理体系设计主要内容与步骤 供应链环境与基本平台 供应链成员价值观、核心竞争力分析 供应链生命周期与战略定位 组织设计：关系、协调机制 技术设计：信息技术、供应商选择、3PL、库存模式、配送网络等 供应链系统设计三个层次 供应链管理的战略计划 供应链环境与基本平台 供应连成员价值链与核心竞争力 供应链战略定位 供应链/物流网络与组织的设计 每一个节点企业的工作设计 供应链管理的战术计划 库存策略 配送渠道 运输和转运方案的选择 供应链管理运作优化 订单及作业计划 同步制造（生产）、准时物流(Just-in-Time) 车辆送货路线 集成化的供应链系统 4 供应链系统构建策略 在原有上游供应商和下游分销商中进行筛选 寻找核心企业，建立战略联盟 收缩战线，通过业务外包建立供应链系统，本企业只抓关键性的核心能力 利用集团公司的内部联系构建供应链 借助电子商务、IT寻找合适的合作伙伴，建立供应链 以产品结构为媒介构建供应链 通过实施新的物流管理技术（如VMI、IS、TPL等）构建供应链 通过价值链分析(Value Chain Analysis)构建供应链 5 供应链系统的设计 供应链网络的设计 配送方法：从制造商或配送中心将产品运到需要的地方 配送方案 配送中心数量、地理位置及规模的优化 运输成本和仓储成本的权衡 信息网络，供应商网络，配送网络，关系网络等的构建 网络设计所需要的数据 所涉及的产品 用户所在地，库存水平及来源 用户对各种产品（零部件）的需求 运输成本 仓储成本 运输批量 订单的数量、频率、季节、内容等 用户服务的目标 供应链上游(供应商)设计案例 某企业生产的机器上有一种零件需要从供应链上的其它企业购进，年需求量为10000件。有三个供应商可以提供该种零件，它们的价格不同，三个供应商提供的零件的质量也有所不同。另外，这三个供应商的交货提前期、提前期的安全期及要求的采购批量均不同。如果零件出现缺陷，需要进一步处理才能使用。每个有缺陷的零件处理成本为6元，主要是用于返工的费用。详细的数据见表 。 为了比较分析评价的结果，共分为三个级别评价供应成本和排名： 第一级：仅按零件价格排序; 第二级：按价格+质量水平排序; 第三级：按价格+质量水平+交货时间排序。 按价格和质量成本的绩效排名。有缺陷零件的处理成本可根据不同供应商的零件质量水平来计算。排出的结果如下： 综合考虑价格、质量和交货时间的因素。交货期长短的不同主要会导致库存成本的不同。主要考虑下列一些因素：交货提前期、提前期的安全期、允许的最小采购批量、考虑缺陷零件增加的安全量（补偿有缺陷零件的额外库存）。 计算结果： 再考虑与零件库存有关的维持费用，如库房租赁费、货物保险费等，按库存价值的25%计算（这个系数根据企业的不同而不同）。计算结果如下： 多级的供应链系统设计——例1假设：单个产品两个工厂P1和P2工厂P2的年生产能力是60000个产品两个工厂的生产成本相同两个分销中心W1、W2，具有相同的库存成本有三个市场C1、C2、C3，需求量分别为50000、100000、50000个产品。 方法一： 对每一个市场，选择从分销中心到需求地成本最低的方案。即C1、C2和C3由W2供应。 为每一个分销中心选择成本最低的工厂，即从P2得到60000，剩余的140000从P1得到。 总成本是： 2?50000+1 ?100000+2 ?50000+2 ?60000+5 ?140000 = ￥1120000.00 方法二：对每一个市