车架厂20年上半年精益生产工作总结.ppt

车架厂2004年上半年精益生产工作汇报 一、TQM： 提高1083纵梁孔加工生产能力 随着产量上升，叠钻和济南数控冲床的生产能力渐渐不能满足生产 需求，手工加工不能保证质量。 进口数控冲又存在加工死区，许多产品不能生产，1083纵梁同样 如此。而其能生产的产品仅限于底盘, 产品产量小，设备利用率不高， 平均月利用率只有50%。 二、TPM 上半年TPM工作： 1、共完成87台设备的一级保养，49台设备的二级保养。 2、利用休息日做好设备预防性维修工作，共检修各类设备110台，累计修理时间1600小时， 3、制作9台设备标准化模板，建立8台设备备件虚拟库。 三、物流 上半年新增直送工位产品141种，覆盖24个配套厂家；生产现场得到了较大程度的提升，每月的资金占用从去年的90万左右降到30万左右。 右 四、JIT 1、 车架厂的二级JIT已完成481个车型的散件录 入工作；已能够编制“日送料计划交接单”和 “生产线日计划”。铆接日计划的准确率已达到 95%。 2、共编制63种车型40张图片工艺。各条生产线均 有作业指导卡，变形产品作图片工艺， 五、成本 六、工作改善 1-6月份改善汇总如下： 存在问题: QC成果的标准化不够及时、经常出现回潮现象。 油漆线的用水量仍然很大 员工的基本行为有待提高 * * 为贯彻“以精益生产为纲，持之以恒地推进TQM的管理战略”。车架厂上半年组织员工利用业余时间积极开展QC小组活动，员工参与率达到80%以上。 上半年共登记31个“QC”课题，内容涉及质量、成本、工艺、工装、设备等。到期完成“QC”成果25个，申报25个，其中探索，美容师获公司四等奖。第一季度12个“QC”成果因标准化，固化的不完善，在第二季度固化后重新申报，现有23个“QC”成果待公司验收。同时建立了车架厂“QC”成果档案。 使用 CO2 +Ar保护焊 改善前：焊缝不均匀，焊接飞溅大，每台焊接处采取喷飞溅净的办法来缓解飞溅多。 改善后：提高车架总成的焊接质量，每月可节约成本3595元， 提高了功效：每月可多生产135台。 使用 CO2保护焊 济南设备性能分析夹钳区内可加工孔 夹钳 避让 压板 冲头 冲头进入夹钳区内冲孔 进口设备性能分析 进口设备加工情况 夹钳区内无法加工孔 如果采取分段冲孔的工艺方法，先在进口数控冲上加工夹钳区外的孔，然后再将 夹钳区内的孔位 补上，那么进口数控冲就能分担济南数控冲生产压力，对其本身利用率也提高很大。 夹钳区 夹钳区内孔位 夹钳区外孔位 采用两台机床加工;进口数控冲加工夹钳外的孔，济南数控冲采用同一基准加工夹钳内的孔。这样每天产量提升到45台,再加上济南数控冲干完其他品种以后,仍然可以继续冲1083纵梁,日装车50~60台不会发生危机. 50% 150% 100% 100% 0% 50% 100% 150% 整改前设备利用率 153-1 153-2 整改后设备利用率 3000T油压机在预防性维修时发现电磁阀弹簧断成4截，及时修复，避免了停产。 下料车间在检修10T中发现行车减速器轴套已开裂，及时更换损坏件，保证行车正常运行。 送料计划交接单 上半年成本与去年同期比较，各项费用发生情况如下表： 2004年上半年成本总结 时间 资金占用 可控费用（单台） 投入产出率 水电费 （单台） 2003.1-6 4580652.31 16.02 95.95% 36.83 2004.1-6 5295196.96 12.92 89.26% 37.32 增降比率 115.60% 80.62% 93.03% 101.34% 分析： ? ? ? ? ? ? 1、资金占用增长15.60%，是由于钢材计划价提高，原中板为3.10元/kg,现为4.20元/kg；重卡纵梁因需到外地加工，生产周期长，每月需要占用部分资金，去年同期没有此车型。 2、可控费用下降了19.38%，主要是二氧化碳焊枪、手枪电钻回收再次修复，1-6月份修复二氧化碳15把，手枪电钻87把，节约了11.01万元；对销售退回的车架、呆滞纵梁进行改制，并用报废的纵梁制作纵梁存放架等节约了1.23万元，降低了可控费用。 3、由于车身厂直送工位件经过改善，直接由物管部转给车身厂，流程不再复杂，降低了水电、吊具、钢丝绳等费用。 4、由于去年1-4月份涂装线还未使用，水电费比去年有所加大。 1、将QC固化工作纳入QC活动流程，