I产品过程控制程序.docVIP

目的 对影响产品质量的过程因素进行控制，确保产品质量符合规定要求。 适用范围 公司从材料出仓到生产部生产出合格产品，交付成品仓之前所有涉及到生产、测试和检查过程。 定义 特殊过程：当过程结果不能通过其后产品的检验和试验完全验证时，这类过程通常称为“特殊过程”。 职责 工 作 职 责 责 任 部 门 负责对生产过程的产品品质进行监督检查及品质异常的处理 质量部 负责监督控制措施的落实及过程异常分析处理 生产部 负责过程控制的实施 生产部 程序细则 过程中环境的控制 生产部按VQO009004《5S操作指导书》对车间的环境进行控制和管理。 车间的成品、半成品、合格品及不合格品等，应按规定的区域整齐放置。 过程异常的控制 偶发性异常情况下（如：关键设备故障、停电等），VQP07011《生产计划控制程序》进行操作，确保向顾客准时供应产品。 当过程发生异常，导致批量不合格产生时，按VQP08010《不合格品控制程序》及VQP08013《纠正和预防措施控制程序》执行。 特殊特性的控制 产品特殊特性由研发部按VQO002004《特殊特性确立指导书》进行确定。 生产部根据确立的产品特殊特性在过程流程图、PFMEA、控制计划、作业指导书等文件中予以标明，参见VQP07013《特殊和关键过程控制程序》 生产部严格按控制要求进行控制，质量部对其实施进行监控。 过程中调机的控制 5.4.1 生产过程中发生调机后，QC必须要确认所有调机后的首件，首件合格后才可以正式生产； 5.4.2 领班所有的调机必须在第一时间内通知到PQC，只有得到PQC确认合格后，调机后的生产才可以作为正常生产； 5.4.3 生产部在流水线准备好装调机产品的红色盒子，机修调机的所有产品必须用红色的油漆笔进行标记，并放入红色的调机品盒子； 机修每次调机必须要有记录，生产领班必须确认，QC首件确认合格后签字； 任何调机后没有得到确认合格就生产的事情发生后，必须追究领班和QC的责任。 5.5 材料控制 5.5.1材料控制原则：不合格的不投料、不转序、不装配。代用材料必须按规定的 程序办理放行手续。 5.5.2发到生产线的材料（原材料、半成品、零部件、外购外协件、辅助材料）必须是经IQC盖有合格章或让步放行章的材料，或是紧急放行的材料，否则生产线不予接受投入生产。 5.5.3生产过程中，材料需按车间规划和规定合理堆放、隔离、搬运、贮存和保管，防止碰伤、划伤、生锈、混料。 5.5.4对有可追溯性要求的材料按VQP07014《标识和可追溯性控制程序》进行标记和质量记录，实施批次管理。质量记录的内容应能分清批次、数量等。 5.6 过程控制的维持 5.6.1过程的审核按VQP08004《过程审核程序》进行，确保过程稳定、受控，过程能力满足规定的要求。 5.6.2在生产过程中须按照控制计划中规定的控制方法进行过程控制，控制计划包括但不限于以下内容： 接收准则； 测试/检验所使用的测量器具； 产品检验的抽样水平/频次； 反应计划等。 操作工须严格按《作业指导书》上规定工序工步内容进行操作，QC负责对过 程中产品质量进行巡回检验并作好巡检记录。 5.6.4 质量部按控制计划要求对控制项目进行控制（对于设备故障、工装更换、材料变更、测量器具变更、工艺变更等均须在控制记录上标明），发现过程异常波动或过程能力不足时，须执行控制计划中规定的反应计划，必要时进行100%检验。 5.6.5 在过程控制显示过程异常时，由质量部负责组织对异常的项目进行过程能力测定，如果过程能力不满足要求，由生产部负责组织分析、制订纠正措施计划。顾客要求时此计划须经顾客评审和批准。 过程控制中统计技术的选用按VQP08001《统计技术选用程序》进行。 当顾客对产品/过程重新进行较高或较低的要求时，生产部重新组织编制新的控制计划及作业指导书。任何工艺变更均须注明更改原因并作好工艺变更验证。涉及到特殊特性项目更改时须重新进行过程能力调查。控制计划及作业指导书的编制参见VQO002009《控制计划编制指导书》、VQO002010《作业指导书编制指导书》。 对于需要进行过程能力分析的特殊/关键特性，需定期评审过程能力的充分性，对于过程能力不能满足客户要求的特殊/关键特性，要及时进行原因分析并采取改进措施；如果过程能力持续一年以上大于2.0，则需根据实际情况采取适当的措施，如缩小公差范围、减少抽检频率等。 工序作业培训及人员控制 作业指导书的编制参见VQO002010《作业指导书编制指导书》，操作指导书必须与控制计划相一致。 生产部工艺工程师负责依据作业指导书集中或适时的对生产部车间主任、领班及作业员工进行工艺培训，必要时车间主任、领班向作业员进行培训，使作业员明白产品特性及品质