第三章液态成形过程的传热分析.ppt

合金从液态转变为固体的状态变化，称为一次结晶或凝固。 一次结晶和凝固的区别： 前者主要从物理化学观点出发，研究液态金属的生核、长大、结晶组织的形成规律。 后者主要从传热学的观点出发，研究铸件与铸型的传热过程，铸件断面上凝固区域的大小，凝固方式与铸件质量的关系，以及铸件的凝固时间等。 第一节 液态成形过程的传热特点与方式 第二节 铸件凝固温度场 第三节 铸件凝固时间的确定 第四节 铸件的凝固方式及其对铸件质量的影响 第一节 液态成形过程的传热特点与方式 液态成形过程即铸件的凝固过程。液态金属从浇铸开始，便开始了铸件与铸型的热交换过程。 金属液接触到铸型，因此存在热传导。 液态金属受到铸型壁的激冷，其流动特性发生改变，影响金属的强制对流程度，从而影响对流热交换。 辐射热交换 液态金属注入铸型中后随即发生两个过程:1、液态金属的温度不断下降；2、铸型的温度不断上升 。 铸件的外表温度和铸型的内表面温度是否相同？ 凝固收缩产生铸件与铸型的间隙和涂料都导致铸件表面温度与铸型型腔表面温度不同。 因此，铸件与铸型之间是一个“铸件—中间层—铸型”的不稳定热交换系统。 下面分别讨论四种典型的热交换特点 1.铸件在非金属型中冷却 非金属型（一般指砂型）的导热系数比金属铸件导热系数小，所以铸件冷却缓慢，其断面的温度梯度小。同样，铸型的内表面被加热到很高的温度，而外表面温度还很低，断面温差大。铸件和中间层断面上的温差相比较，是相当小的，可忽略不计。 可认为铸件断面上的温度分布实际上是均匀的，铸型内表面的温度接近铸件的温度。所以砂型铸造时铸件的冷却强度主要取决于铸型的热物理参数。 金属型的两种情况说明，采用金属型铸造完全可以通过调节涂料层厚度和其热物理性质控制铸件的冷却强度。 在实际生产中，铸铁件的金属型铸造就是利用涂料和衬料防止铸铁产生白口。 在冒口用的涂料中加入一定比例的石棉粉，增加热阻，以提高冒口的补缩效果。 通过以上四种不同类型铸造条件的分析，可以看出，“铸件—中间层—铸件”系统中各组员的热阻对系统的温度分布影响很大，而热阻最大的组员是传热过程的决定性因素。因此，利用该因素是最有效的控制铸件凝固的方法。 影响铸件温度场的因素 1.金属性质的影响： 变大铸件内部的温度均匀化的能力就大，温度梯度小，温度分布曲线平坦；液态铝合金的导温系数比液态铁碳合金的到温系数高9~11倍，而且铝的cρ较小，所以铝合金的断面温度曲线要平坦的多。具有较小的温度梯度。合金钢的导温系数比普碳钢要小的多。 （2）结晶潜热 L上升，则向铸型传热的时间长，铸型内表面被加热的温度也高，铸件断面的温度梯度减小，铸件的冷却速度下降，温度曲线平坦。 （3）金属的凝固温度 tL越高，在凝固中铸件表面和铸型内表面的温度越高，铸型内外表面温度差越大， 温度梯度升高。有色金属温度场平坦， 铸铁件、铸钢件较陡，因为有色合金tL低。 2.铸型性质的影响 铸型的吸热速度越大，则铸件的凝固速度越大，断面的温度场的梯度也就越大。 （1）铸型的蓄热系数b2 b2越大，冷却能力强，铸件中的gradt越大 （2）铸型的预热温度： 铸型温度上升，冷却作用小 ，gradt下降 熔模铸造的型壳预热至600~800℃， 金属型加热至200~400℃，提高铸件精度减少热裂。 3．浇注条件的影响 砂型中 t浇上升 导致铸型温度上升，铸件温度梯度下降 金属型导热能力较大，热量迅速导出，浇注温度影响不明显 4.铸件结构的影响： （1）铸件的壁厚 壁厚越大， 温度梯度变小；壁厚越小，温度梯度变大 （2）铸件的形状 铸型中被液态金属包围的突出部分，型芯以及靠近内浇道附近的铸型部分，由于大量金属液通过，被加热到很高温度，吸热能力显著下降，对应铸件部分的温度场较平坦。 4.铸件结构的影响： L 、T形等固相线位置（不同时刻）——外角的冷却速度平面壁内角；内角面热裂 直内角改成圆内角，散热条件得到改善，减少热裂需要直角处，应采取措施（冷铁）。 铸件的凝固时间，是指液态金属充满铸型后至凝固完毕所需的时间；包括两个阶段（1）导出金属液过热热量所需的时间；（2）从液相线温度冷却至凝固完毕的时间。两个阶段没有严格界限。 单位时间凝固层增长的厚度为凝固速度。 铸件的凝固控制，实质上是采取相应的工艺措施控制铸件各部分的凝固速度，例如合理设立冒口的尺寸和正确布置冷铁的位置。对于大型或重要铸件，为了掌握打箱时间，也需要对凝固时间