模压制品缺陷及解决办法..doc

片状模塑料制品的缺陷及解决办法 缺陷 说明 产生原因 解决办法 模腔未充满 在模具边缘未充满 1、加料不足； 2、成型温度太低； 3、压机闭合时间太长，片材预固化； 4、成型压力太低； 5、加料面积太小 增加加料面积； 降低成型温度； 缩短闭合时间； 4、加大压力； 5、增大加料面积 在模具边缘少数部位未充满 加料不足； 模具闭合前物料损失； 上下模配合间隙过大或配合长度过短 增加加料面积； 更细心的放料； 缩小配合间隙。 增加配合长度，若缺陷细小可提高成型温度或加入过量的片材。 虽然整个边缘充满但某些部位未充满 加料不足； 空气未排出； 盲孔处空气无法排出 增加加料面积； 改进加料方式； 采用三半模结构 或使空气从顶出销排出； 4、若缺陷细小，可增大压力 焦化 在未完全充满的位置上制品出现呈暗褐色或黑色 被困集之空气和苯乙烯蒸汽受压缩使温度上升 1、改进加料方式，使空气随料流出。 2、若褐色斑点在盲孔处出现，可使用三半模结构或用顶出销排气。 内部开裂 1、仅在厚壁制品、凸台或筋处。 2、个别层之间由于存在过大的应力导致。 1、减小加料面积，以便个层的纤维之间更好的交织。 2、降低成型温度。 表面多孔 如果表面上这些小孔是大量的，那么制品脱模困难 1、加料面积太大，表面空气因流程太短而无法排出。 2、剪切边太大； 有干纤维存在，树脂糊起始粘度高； 3、玻纤未能充分浸渍； 4、在零件上有预胶凝区； 5、SMC料发干； 6、SMC料发软； 7、压力不足； 8、SMC中ZnSt用量过大。 1、减小加料面积，在大料快顶部加小料块； 2、维修剪切边； 降低树脂糊起始粘度； 3、增加浸渍区工作辊，更换玻璃纤维； 4、降低模具温度，在树脂糊中加抑制剂； 5、用防渗透膜包裹SMC料，成型时不可备料过多； 6,、增大片材熟化程度； 7、增加成型压力； 8、调整配方，减少用量。 鼓泡 在已固化制品表面半圆形鼓起 片材困集空气； 温度太高； 固化时间太短； 有干纤维存在； 模内有毛刺； SMC太软； 零件固化不完全。 1、用预压法除去层间空气，减小加料面积，以利于空气的排出； 2、降低模具温度； 3、延长固化时间； 4、降低树脂糊粘度，在浸渍区安装更多的工作辊，是浸渍辊加热，更换玻璃纤维； 5、更仔细低清理模具内毛刺； 6、增加SMC片材熟化程度； 7、增加固化周期或升高模具温度。 在厚制品的表面上有半圆形鼓起 1、在特厚制品中，内应力使个别层间扯开； 2、沿熔接线存在薄弱区； 3、极长的流程存在某方向上强度的下降（纤维取向）； 4、脱模过程中损坏 形成切口； 顶出销面积过 大； （3）顶出销数量不够； （4）粘模； （5）未完全固化 1、减小加料面积，使各层纤维更好的交织，降低固化温度或延长固化时间； 2、改变加料方式，增加加料面积缩短流程； 3、用增加加料面积的方法缩短流程； 去除切口； 增加顶出面积； 增加顶出销数量； 见； 增加固化时间或温度。 粘模 制品难以脱模，材料某些部位粘在模具上 模具温度太低； 固化时间太短； 料卷打开外包装 时间太长； 使用新模具或长 期未用的模具又未经开模处理； 模具表面太粗糙 1、增加模具温度； 2、延长固化时间； 3、使用前料卷要始终保持密封； 4、头几模使用外脱模剂； 5、表面抛光。 已固化的制品难以脱模，在某些部位材料粘在模具上，同时制品表面出现微孔和伤痕 加料面积过大，空气未能排出，而空气阻碍固化。 减小加料面积，在大料块顶部加小料块。 模具磨损 在已固化制品表面上有暗黑斑点 模具磨损 模具镀烙 翘曲 制品稍有翘曲 1、由于在硬化和冷却过程中的收缩产生翘曲； 2、一半模具比另一半模具热的多。 1、制品在夹具中冷却。加LPA或LSA。 2、减小模具温差。 制品严重翘曲 由于特别长的流程引起玻璃纤维取向，产生翘曲。 增加加料面积，缩短流程。在配方中加入LPA或LSA。 表面波纹 在与流动方向成直角长的。垂直的薄壁表面上产生波纹，或由于其它不利的流动条件（壁厚差大）可能产生的不规则表面波纹 制品复杂设计妨碍材料均匀流动。 在大多数情况下不能消除，但可以用下列方法改进：增加压力；改变模具设计；改换装料位置；使用LPA或LSA。 缩孔标记 在表面或筋，凸起部背面的凹陷（发亮或发暗点） 成型过程中不均匀收缩。 1、配方中使用LPA或LSA； 2、增加上下模温差5-6 3、加大压力，缩短纤维短切丝长度，改变模具设计，变换加料位置，采用狭小的上下模配合间隙。 模具剪切边磨损 在施力方向金属损伤 导柱不够精确或太弱。 1、提供精确的模具导向； 2、强化导柱； 3、改进加料位置，以使侧推力最小。 表面发暗 表面没有足够的光泽