l铝及铝合金复试试题与答案.docxVIP

挤压：挤压是对放在容器内的金属坯料施加外力，使之从特定的模孔中流出，获得所需断面形状和尺寸的一种塑性加工方法。压余：为了防止挤压后期，锭坯表面脏污进入金属制品内部而将坯料的一小部分留在挤压筒内，这部分金属称为压余。挤压优点： （1提高金属的变形能力：强烈的三向压应力状态，充分发挥塑性，获得最大变形量（2）制品综合质量高（3）产品范围广：断面形状可以简单，也可以复杂（4）生产灵活性大：同一台挤压机上只需换模具可实现多品种、多规格（5）工艺流程简单、设备投资少：相对于穿孔轧制、孔型轧制等管材与型材生产工艺。挤压缺点：（1）废料损失较大 10%～15% （头部、尾部）（2）加工速度低（摩擦大、温度升高、易产生废品）（3）长度与断面上组织和性能不均匀（4）工模具消耗大（克服变形抗力使模具产生大量磨擦，选材料）正挤压：金属挤压时制品流出方向和挤压轴运动方向相同的挤压反挤压：金属挤压时制品流出方向和挤压轴运动方向相反的挤压侧向挤压：金属挤压时制品流出方向和挤压轴运动方向垂直的挤压挤压变形三个过程：Ⅰ填充挤压阶段：即开始挤压阶段，金属充满模孔和挤压力急剧上升Ⅱ基本挤压阶段：即稳定挤压阶段，挤压力随锭坯长度的减小而降低，摩擦力总量是减小的Ⅲ终了挤压阶段：即紊流挤压阶段，工具对金属冷却、摩擦力变大、夹杂氧化皮流动到中间使挤压力变大填充挤压阶段：（1）由于挤压坯料直径小于挤压筒内径，因此在挤压轴压力的作用下，根据最小阻力定律，金属首先向间隙流动，产生镦粗，直至金属充满挤压筒（2）主要缺陷：坯料长度过大，产生双鼓形变形，在挤压筒中部产生一个封闭空间。随着填充的进行，此空间体积减少，气体压力增加，继而进入坯料表面的微裂纹中，这些裂纹通过模子时被焊合，则在制品表面形成气泡，或者未能焊合出模孔后形成起皮；即使长径比小于3~4，在填充时产生单鼓形，也可能会在模子与筒壁交界部位形成密封空间，同样给挤压制品带来气泡、起皮等缺陷;由于填充挤压时坯料头部的一部分金属未经变形或变形很小即流入模孔导致挤制品头部的组织性能很差，一般的均需切除头部；挤制棒材制品头部开裂基本挤压阶段：（1）金属流动特点：1、变形区（压缩锥）：纵向线在进出变形区压缩锥时，发生了方向相反的两次弯曲，其弯曲的角度由外层向内层逐渐减小，挤压中心线上的纵向线不发生弯曲。当金属进入压缩锥后，径向与周向承受压缩变形，轴向延伸2、横向线弯曲，中心部分超前，越接近模孔出口面其弯曲越大，金属中心流速边部流速。边部非矩形，中部矩形；边部剪切变形中部剪切变形；边部总延伸中部总延伸；纵向上的总延伸，前端后端3、存在两个难变形区：前死区、后死区。一般指前死区；死区作用：提高制品表面质量。因为死区的顶部能阻碍锭坯表面的杂质与缺陷进入变形区压缩锥，而流入制品表面4、剧烈剪切带：处于快速流动区与死区之间5、头部未变形区：棒材前端（直接进入模孔，无塑变）（2）主要缺陷：1、裂纹：裂纹的产生与金属在挤压过程中的受力与流动情况有关，分为表面裂纹和中心裂纹2、气泡与起皮3、粘结、条纹与显微条纹：影响粘结与条纹的主要因素是挤压温度与定径带的长度。显微条纹的产生与模具定径带的长度和表面精度无关，而与死区附近剧烈的剪切变形和粗大析出颗粒的存在密切关系4、扭拧、弯曲与波浪：这类缺陷的产生是由于模孔排列、模子定径带设计不当，模子加工精度差，模孔磨损以及模孔润滑不均匀等原因，造成制品断面上各处金属流速不均匀5、挤压制品尺寸的不均匀性终了挤压阶段：（1）金属流动特点：金属径向流动速度增加；挤压力迅速上升（2）主要缺陷：挤压缩尾：是在挤压过程中铸锭表面的氧化物、油污脏物及其他表面缺陷进入制品内部或出现在制品的表皮层，而形成漏斗状、环状、半环状的气孔或疏松状态的缺陷根据这种缺陷在制品断面上的位置，分为中心缩尾．环形缩昆、皮下缩尾三种。①中心缩尾：中心流速快，体积供应不足，迫使边部金属向中部转移，氧化皮等缺陷带入中心，形成中心缩尾。②环形缩尾后死区大（挤压垫和挤压筒交界角落处金属难变形区流入中间层，形成环形或部分环形。）③皮下缩尾剧烈剪切带与死区发生断裂或形成粘滞区，死区金属参与流动。挤压制品的主要缺陷：填充时鼓形变形（双鼓变形或单鼓变形）；制品头部开裂；裂纹 ；气泡与起皮；粘结、条纹与显微条纹；扭拧、弯曲与波浪；挤压制品尺寸的不均匀性；挤压缩尾影响死区的因素：（1）模角α。实验表明模角增加将使死区增大（2）摩擦条件。在同一模角和变形程度条件下，外摩擦越大，死区越大。（3）挤压比。挤压比增大时，无死区最大模角增加，当润滑充分时，挤压比大到一定程度后，甚至采用平模挤压也不会产生死区（4）挤压温度。挤压温度越高，死区越大，热挤压死区大于冷挤压表面周期性裂纹产生过程：由于模子形状的约束和接触摩擦的作用而使坯料表面的流动受到了阻碍，使棒材中心部位的流速大于外