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微束等离子转移弧（μ-PTA）线沉积工艺对于增材制造应用程序的发展 Suyog Jhavar, N.K.Jain：机械工程学科, 印多尔印度理工学院,MP,印度 C.P. Paul：激光材料加工部门, Raja Ramanna先进技术中心，印多尔,MP,印度 摘要 微束等离子转移弧（μ-PTA）沉积有潜力来满足微观尺寸的制造和高价值部件的维修需求。本文报告了开发μ-PTA的成本效益的和高效节能对于小型沉积的替代为整体目标来维修和/或再制造缺陷压模和铸模。实验装置被开发在同样材料的基材上来沉积AISI P20工具钢的直径为300微米的线，这种材料是为各种应用程序制造压模和铸模的最常用的材料之一。两阶段进行实验以确定重要的工艺参数产生规则和光滑的。该为通过多层沉积。μ-PTA沉积工艺被认为是能够制造具有2.45毫米总壁宽和2.11 mm有效壁宽度直壁。最大沉积速率为42克/小时，沉积效率达到87％。镜检和显微硬度测量表明沉积的壁是游离在裂，孔隙，和夹杂之间的。本研究证实。这项工作证实μ-PTA丝沉积工艺从而缺陷的压膜和铸模的维修和再制造的替代。更细的导线可以进一步减小沉积尺寸使μ-PTA来制造小型化的零件。关键词:微束等离子 线沉积 增材制造 维修 再制造 压模和铸模 1.介绍 使用ALM部分的产品能源效率增材制造被认为是减色（即各种加工工序）形变（即各种成型工艺）的制造工艺ALM可以用于制造由金属，聚合物，陶瓷，复合材料和功能梯度材料组成的近净形部件。 Levy等人（2003）回顾了ALM流程（包括专利以及商业化），快速制造，快速模具应用，并得出结论说，虽然高分子材料的ALM技术与很多快速原型（RP）机器的商业供应已经成熟了，对于金属材料同样使用是不正确的，它仍然给研究人员留下了挑战。他们还提到，能量源的类型是多种ALM之间差异的主要因素之一。金属材料，激光，电子束和电弧是在ALM使用的主要能源。激光和电子束相比于电弧是更精确的能源，因此它们更优微型尺寸的沉积。但是，主要缺点是能量转换效率较差，导致制造元件，工具和相关应用能量消耗。能源的使用和沉积速率是ALM的两大问题。 Suryakumar等人（2011）提到，通过激光或电子束达到的沉积速率是2-10克/分钟，而电弧基于沉积的速率能在50?130克/分的范围内实现。因此，电弧沉积技术对于金属材料的沉积是优选的。 Jandric等人（2004）使用钨极氩弧焊（GTAW）工艺为沉积材料成功构建了3D金属部件。所制造的部分游离于裂，孔隙之间，而且有均匀的微观结构。Akula和Karunakaran（2006）利用熔化极惰性气体（MIG）和熔化极活性气体（MAG）保护焊和计算机数控（CNC）铣削工艺开发直接金属快速模具制造工艺制造金属压膜和铸模。微弧沉积是具有中尺度修理和制造应用前景的近代ALM技术之一。Horii等人（2009）报道了采用微量的钨极惰性气体（μ-TIG）焊接系统使用微尺寸线微型成功沉积的3D结构的。Almeida和Williams（2010）使用熔化极气体保护焊（GMAW）开发外室ALM来沉积Ti-6AL-4V墙。 Baufeld等人（2011）采用激光束沉积和与6轴机器人系统的帮助下的GTAW的组合沉积多层单珠壁。他们做了双方的沉积的力学性能的比较研究。其结果证实，激光和GTAW两者都可用于ALM的应用程序。少数研究者已经为ALM应用程序探索了能源使用效率的流程。Rangesh和O’Neill（2012）使用无铅烙铁为ALM应用程序开发了一个自由空间金属沉积系统。他们用焊接臂作为热源以及沉积的支撑。Martina等人（2012）用等离子线沉积来制造Ti-6AL-4V墙。他们使用D-优化设计方法设计他们的实验，并达到1.8千克/小时的最高沉积速率，为100毫米/秒输送1.2毫米直径线。 填充材料的形式是ALM进程中的重要参数。它可以以导线状，微米级的粉末状或两者组合的形式出现。Paul等人（2012）曾提到粉末状的沉积材料是激光的首选。然而，涉及到连续沉积组件制造，导线状是首选，因为间歇性的开始和停顿导致沉积材料的不连续性。并且线的使用达到材料的100％利用率。Kukreja等人（2012）已经表明，在粉末状填充材料的情况下，材料的利用率取决于能源的集水区。跌出集水区的粉末填充材料由于成本效益和环境友好的原因往往需要进行回收。但是，他们的污染阻碍了他们的回收。此外，粉末状填充材料的存储也非常具有挑战性。因此，导线状填充材料的使用是优选的，因为它是较不复杂的，环境友好的和健康危害最小化的。 压膜和铸模的塑性变形几何形状，细微裂纹，化的边缘，散热检查和凹陷等各种缺陷，主要发育于当地的影响，热应力和腐蚀的因素下。如果这些缺陷可在早期阶段被识别